প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয়ের পদ্ধতি
যে কোন গার্মেন্টস ও টেক্সটাইল ফ্যাকটরীর জন্য “Production Capacity” খুব গুরুত্বপূর্ণ একটি বিষয়। এটি কোম্পানী মালিক ও বায়ার দুই পক্ষের জন্যই সমান গুরুত্বপূর্ণ। কোম্পানি মালিক একটি নির্দিষ্ট Season এ কত পরিমাণ অর্ডার নিতে পারবে ও বায়ার তার চাহিদা একটি নির্দিষ্ট কোম্পানী থেকে কতটুকু পূরণ করতে পারবে তা ফ্যাকটরীর “Production Capacity” থেকে সহজেই জানা যায়।
তাই যে কোন গার্মেন্টস ও টেক্সটাইল ফ্যাকটরীর জন্য সঠিকভাবে Production Capacity বের করার পদ্ধতি জানা ও নির্ণয় করা খুব জরুরী। নিচে গার্মেন্টসের এই সম্পর্কে বিস্তারিত আলোচনা করা হল। অন্য আরেকটি লেখায় টেক্সটাইলের “Production Capacity” সম্পর্কে বিস্তারিত আলোচনা করা হবে।
তাই যে কোন গার্মেন্টস ও টেক্সটাইল ফ্যাকটরীর জন্য সঠিকভাবে Production Capacity বের করার পদ্ধতি জানা ও নির্ণয় করা খুব জরুরী। নিচে গার্মেন্টসের এই সম্পর্কে বিস্তারিত আলোচনা করা হল। অন্য আরেকটি লেখায় টেক্সটাইলের “Production Capacity” সম্পর্কে বিস্তারিত আলোচনা করা হবে।
সাধারণত ফ্যাকটরীর মোট মেশিন সংখ্যা ও দৈনিক প্রোডাকশন সংখ্যা দিয়ে “Production Capacity” নির্ণয় করা হয়। এক্ষত্রে ফ্যাকটরীর মোট মেশিন সংখ্যা প্রায় সবসমই সমান থাকে। কিন্তু স্টাইল ও প্রোডাক্ট ক্যাটাগরী অনুযায়ী ডেইলি প্রোডাকশন কিছুটা কম বেশি হয়।
সেক্ষেত্রে যদি ফ্যাক্টরীর মোট Available Time ও স্টাইল অনুযায়ী SAM (Standard Allowed Minute) থেকে “Production Capacity” বের করা হয় তাহলে ক্যাপাসিটি অনেক নির্ভুল হয়।
Calculate Production Capacity of a Factory Production Capacity নির্ণয়ের জন্য প্রয়োজনীয় তথ্যসমূহ
1. Factory’s Total Capacity in Hour
2. SAM of Product
3. Average Line Efficiency 1. Factory’s Total Capacity in Hour নির্ণয় প্রথমে ফ্যাক্টরীর মোট মেশিন সংখ্যা এবং প্রতিদিন ফ্যাক্টরী কত ঘন্টা করে তা বের করতে হবে।
ধরা যাক,
ফ্যাক্টরীর মোট মেশিন সংখ্যা = 1200
প্রতিদিন ফ্যাক্টরী চলে = 10 ঘন্টা।
তাহলে,
Factory’s Total Capacity in Hour = 1200*10 hours = 12000 hours
SAM of Product SAM হল Standard Allowed Minute। যা একেক প্রোডাক্টের জন্য একেক রকম হয়। সাধারণত কোম্পানীর Work Study/IE Department প্রত্যেকটি প্রোডাক্টের জন্য SAM নির্ণয় করে থাকে।
এক্ষেত্রে বিগত কয়েক মাসের গড় SAM নিতে হবে। ধরা যাক, গত তিন মাসের গড় SAM = 22.65 Average Line Efficiency এই ডাটা ফ্যাকটরীর IE Department তৈরি ও সংরক্ষণ করে।
এক্ষেত্রেও বিগত কয়েক মাসের গড় Efficiency নিতে হবে। ধরা যাক, গত তিন মাসের গড় Efficiency = 48%
ফ্যাক্টরীর মোট প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয় ফ্যাক্টরীর মোট প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয়ের সূত্রটি হল-
Factory’s Total Capacity in pieces = [(Factory’s Total Capacity in Hour × 60)/SAM of Product] × Average Line Efficiency
উপরের তথ্য অনুযায়ী,
Factory’s Total Capacity in pieces = [(12000 × 60)/22.65] × 48% = 15258 পিছ (প্রায়)
প্রশ্নঃ
একটি গার্মেন্টস ফ্যাক্টরীতে মোট 15 টি লাইন আছে। প্রত্যেক লাইনে 48 টি করে মেশিন আছে। যদি প্রতিদিন ফ্যাক্টরী 10 ঘন্টা করে চলে, প্রত্যেক লাইনে 20 SAM এর গার্মেন্টস প্রোডাকশন হয় এবং 15 লাইনের গড় Efficiency 55% হয় তাহলে ঐ ফ্যাকটরীর দৈনিক Capacity কত?
দেওয়া আছে,
ফ্যাক্টরীর মোট লাইন = 15,
প্রত্যেক লাইনের মেশিন সংখ্যা = 48 এবং
দৈনিক ফ্যাক্টরী চলে = 10 ঘন্টা করে তাহলে,
Factory’s Total Capacity in Hour = 15×48×10 hours = 7200 hours আরো দেওয়া আছে, 15 লাইনের গড় SAM = 20 এবং গড় Efficiency = 55%
তাহলে সূত্রানুযায়ী,
Factory’s Total Capacity in Pcs
= [(Factory’s Total Capacity in Hour × 60)/SAM of Product] × Average Line Efficiency
= [(7200 × 60)/20] × 55%
= 11880 Pieces
Calculate Production Capacity of a Factory Production Capacity নির্ণয়ের জন্য প্রয়োজনীয় তথ্যসমূহ
1. Factory’s Total Capacity in Hour
2. SAM of Product
3. Average Line Efficiency 1. Factory’s Total Capacity in Hour নির্ণয় প্রথমে ফ্যাক্টরীর মোট মেশিন সংখ্যা এবং প্রতিদিন ফ্যাক্টরী কত ঘন্টা করে তা বের করতে হবে।
ধরা যাক,
ফ্যাক্টরীর মোট মেশিন সংখ্যা = 1200
প্রতিদিন ফ্যাক্টরী চলে = 10 ঘন্টা।
তাহলে,
Factory’s Total Capacity in Hour = 1200*10 hours = 12000 hours
SAM of Product SAM হল Standard Allowed Minute। যা একেক প্রোডাক্টের জন্য একেক রকম হয়। সাধারণত কোম্পানীর Work Study/IE Department প্রত্যেকটি প্রোডাক্টের জন্য SAM নির্ণয় করে থাকে।
এক্ষেত্রে বিগত কয়েক মাসের গড় SAM নিতে হবে। ধরা যাক, গত তিন মাসের গড় SAM = 22.65 Average Line Efficiency এই ডাটা ফ্যাকটরীর IE Department তৈরি ও সংরক্ষণ করে।
এক্ষেত্রেও বিগত কয়েক মাসের গড় Efficiency নিতে হবে। ধরা যাক, গত তিন মাসের গড় Efficiency = 48%
ফ্যাক্টরীর মোট প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয় ফ্যাক্টরীর মোট প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয়ের সূত্রটি হল-
Factory’s Total Capacity in pieces = [(Factory’s Total Capacity in Hour × 60)/SAM of Product] × Average Line Efficiency
উপরের তথ্য অনুযায়ী,
Factory’s Total Capacity in pieces = [(12000 × 60)/22.65] × 48% = 15258 পিছ (প্রায়)
প্রশ্নঃ
একটি গার্মেন্টস ফ্যাক্টরীতে মোট 15 টি লাইন আছে। প্রত্যেক লাইনে 48 টি করে মেশিন আছে। যদি প্রতিদিন ফ্যাক্টরী 10 ঘন্টা করে চলে, প্রত্যেক লাইনে 20 SAM এর গার্মেন্টস প্রোডাকশন হয় এবং 15 লাইনের গড় Efficiency 55% হয় তাহলে ঐ ফ্যাকটরীর দৈনিক Capacity কত?
দেওয়া আছে,
ফ্যাক্টরীর মোট লাইন = 15,
প্রত্যেক লাইনের মেশিন সংখ্যা = 48 এবং
দৈনিক ফ্যাক্টরী চলে = 10 ঘন্টা করে তাহলে,
Factory’s Total Capacity in Hour = 15×48×10 hours = 7200 hours আরো দেওয়া আছে, 15 লাইনের গড় SAM = 20 এবং গড় Efficiency = 55%
তাহলে সূত্রানুযায়ী,
Factory’s Total Capacity in Pcs
= [(Factory’s Total Capacity in Hour × 60)/SAM of Product] × Average Line Efficiency
= [(7200 × 60)/20] × 55%
= 11880 Pieces
প্রোডাকশন ক্যাপাসিটি নির্ণয়ের পদ্ধতি | Production Capacity Calculation
RMG সেক্টরে কস্টিং এখন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ন। এখন আর লাইনকস্ট বাহির করে কাজ পাওয়া যায় না। এখন স্ট্যান্ডার্ড মিনিট ভ্যালু বাহির করে সেই অনুযায়ী প্রডাকশন করে টিকে থাকতে হয়।
আজ আমরা শিখব কিভাবে সুইং মেশিন RPM থেকে Sewing Time নির্নয় করতে হয়:
মূলত এই পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় একটি গার্মেন্টস তৈরী করতে প্রয়োজনীয় Actual Time নির্নয় করার জন্য। এবং এর সাহায্যে Time Study বা কোনো Software ছাড়াই SMV নির্নয় করা যায়।
▪️উদহরন:
একটি single needle lock stitch plain sewing m/c এক মিনিটে ১৩০০ RPM এ কাজ করতে পারে।৩৫ ইন্চি লম্বা কাপড় সেলাই করতে এই মেশিনে কত সময় লাগবে? যেখানে প্রতি ইন্চিতে ৮ টি সেলাই।
সমাধান:
এখানে, সুইং মেশিনের RPM=1300
Seam length (in inch) = 35"
Stitch per inch (SPI) = 8
🔹Sewing Time = (Seam length in inch × SPI × 60) / RPM
= (35×8×60) / 1300
= 12.92 sec
[এখানে সাইকেল টাইম বের করার সময় মেশিন স্টপিং এবং অন্যান্য বিষয় বিবেচনায় নেয়া হয় নাই]
সুইং মেশিন RPM থেকে Sewing Time নির্নয় করার নিয়ম
KPI হচ্ছে এমন একটা মার্জিন স্কেল যার নিচে নামলে কোম্পানি লস হতে পারে তাই সেই মানের পরিমান গুলো সেট করা
যা কোম্পানির জন্য খুব দরকার এবং গুরুত্বপূর্ণ চাইলে সকল বিভাগের জন্যও করতে পারেন। তাতে আরও ভালো।
গুরুত্বপূর্ণ কয়েকটি
- Factory Efficiency set (IE)
- Departmental Efficiency set (IE)
- Defect Rating set (QC)
- Absent Rating set (HR)
- Manpower Migration Rating set (HR)
- Machines breakdown Rating set ( Maintenance)
- Repack Rating (QC)
এগুলো খুবই গুরুত্বপূর্ণ
এগুলো মান এমন ভাবে সেট করতে হবে যার মার্জিন পয়েন্ট ক্রস করলেই কোম্পানির জন্য বিপদজনক।যেমন -
- Store (Department)
- Use Accessories ( Departmental)
- Use Machine Prats ( Maintenance)
- Improvement ( IE)
- Waste Time (IE)
- Waste Materials (IE)
- Reduce NPT ( Line or Department wise) (IE)
- Reduce Overtime (IE)
- Sample Development (PD)
অনেকে মনে করেন এগুলো কোনো কাজেরই অংশ নয়। কিন্তু আপাত দৃষ্টিতে মনে না হলেও এগুলো অনেক গুরুত্বপূর্ণ এবং লাভের অংশ বাড়িয়ে দেয়। কি করে তাই ভাবছেন?
ধরেণ আগে ১০ রিম পেপার লাগতো; এখন ৯ রিম হলেই চলে কারণ ভুল প্রিন্ট দেয় না পেপার নষ্ট হয় না এই টাকা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে। প্রিন্টার এর কালি আগে ৩ টা লাগতো এখন ২ টা হলেই চলে কারণ গুরুত্বপূর্ণ ছাড়া প্রিন্ট দেয় না এই টাকা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে; মেশিন পার্টস আগে বেশি নষ্ট হতো এখন এডভান্স সার্ভিস এর জন্য কম লাগে এই টাকা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে; আগে দুইজন মিলে এক কাজ করতো এখন একজনেই পারে তাহলে একজনের বেতন লাভের অংশ হয়ে জমা হবে; আগে এক ঘন্টার ১০ মিনিট লস হতো এখন ৫ মিনিট এই ৫ মিনিটে একটি প্রোডাক্ট বেশি হলে ১০ ঘন্টায় ১০ টি ২৬ দিনে ২৬x ১০= ২৬০ টি যা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে।
আগে ১০০ পিচ এর মধ্যে একটা নষ্ট হতো এখন একটাও নষ্ট হয় না যা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে। নতুন সেটিং এর জন্য আগে ৫ ঘন্টা লাগতো এখন ৪ ঘন্টাতেই হয় যা এক ঘন্টা উৎপাদন বাড়িয়ে দেয় এটাও লাভের অংশ হয়ে জমা হবে; আগে দুই ঘন্টা ওভারটাইমের মধ্য দিয়ে শিপমেন্ট করতে হতো এখন ১ ঘন্টা করেই হয় যা লাভের অংশ হয়ে জমা হবে।
সুতরাং সবকিছুই যদি KPI এর আওতায় আনা যায় তাহলে কোম্পানির জন্য খুবই লাভজনক হবে।
Garments KPI
গার্মেন্টসে সময়ের মূল্য
আর এম জি সেক্টর এ সময় একটি গুরত্বপূর্ণ বিষয় । তাই আজ আমরা আজ গার্মেন্টস এর সময়ের মূল্য সম্পর্কে কিছু আলোচনা করব।
গার্মেন্টসে আমরা সকলেই Productivity, Efficiency, Performance, On Time Shipment, এই সকল কথা গুলোর সাথে কম বেশি পরিচিত। সময়ের সঠিক ব্যাবহার এর, উপরের বিষয়গুলো অতপ্রোতো ভাবে জড়িত।
আমরা যদি একটা (এবিসি) গার্মেন্টসের প্রোডাকশন ইউনিট সম্পর্কে কিছু আলোচনা করি তাহলে আমরা দেখবো, এবিসি গার্মেন্টসের ১২ টি লাইন আছে, ১২ টি লাইন এ ১২ টি স্টাইল এর প্রোডাকশন চলছে। ১২ টি লাইনের প্রতিদিন এ এভারেজ প্রোডাকশন হয় ৩৮০০ পিস ।
১২ টি লাইনের টোটাল এভারেজ Garments SAM (Standard allocated minute) ৫০ মিনিট, সুতরাং দেখা যাচ্ছে ১২ লাইন এর ফেক্টরিতে
day earn minutes ৫০×৩৮০০= ১৯০০০০ মিনিট।
যদি ফেক্টরিতে টোটাল Man Power হয় ৬০০ এবং প্রতি দিন ১০ ঘণ্টা করে কাজ করে, দেখা যাক ঐ ১২ লাইন ফেক্টরিতে total day produce man minutes কতো ছিল , ঐ ফেক্টরির
total man ৬০০× ৬০০=৩৬০০০০ man minutes
( যদি একজন কর্মি প্রতিদিন দৈনিক ১০ ঘন্টা = ১০*৬০ মিনিট করে কাজ করে). তাহলে বোঝা যাচ্ছে ৩৬০০০০ man minutes ব্যবহার করে ঐ ১২ লাইনের ফেক্টোরিতে আমরা ১৯০০০০ man minutes সময়ের টাকা কামাই করে থাকি।
প্রকৃত পক্ষে buyer আমাদের কে গার্মেন্টসের প্রতিটি minutes basics পয়সা দিয়ে থাকে।
তাই আমাদের সকল কর্মকর্তা, কর্মচারী, ও শ্রমিক ভাই-বোনদের প্রতিটি মিনিটের মূল্য বোঝা উচিৎ। প্রত্যেকের চিন্তা করা উচিত ঐ (এবিসি) গার্মেন্টস ফেক্টরিতে ৩৬০০০০ man minutes এর মধ্যে আমার ও ৬০০ মিনিট (১০ ঘন্টা working hours) রয়েছে । আমার ১ মিনিট নষ্ট হওয়া মানে total minutes থেকে ১ মিনিট নষ্ট হওয়া কে বুঝায়, আমরা যদি এর দোষ ওর দোষ না দিয়ে নিজের কাজটা নিজে করি তবেই আর সময় নষ্ট হয় না।
আমার অত্তন্ত প্রিয় স্যার খুব সুন্দর ভাবে বিষয়টি বোঝাতে পারেন, তিনি বলতেন, যদি আপনার মা আইসিও তে ভর্তি থাকতো, তবে আপনি কি কারোর দোষ দিয়ে বা কারোর জন্য অপেক্ষা করতে পারতেন।
আমরা নিজের কাজের ব্যাপারেও যদি কাজটাকে সেই পরিমান গুরুত দিয়ে করি , তবে সেই কাজটি করতে গিয়ে আর কারোর জন্য অপেক্ষা করতে হবে না। অন্য কারো দোষ গুন নিয়ে বসেও থাকতে হবে না।
তাই প্রত্যেককে খেয়াল রাখা উচিত কোথাও যেন কোন ১ মিনিট সময়ও নষ্ট না হয়। তবেই গার্মেন্টসের efficiency, performance, productivity, on- time shipment, achievement করা সম্ভব।
তবেই বাংলাদেশের গার্মেন্টস সেক্টরের উত্তরোত্তর সমৃদ্ধি ও সাফল্য অর্জন হবে।
আমরা যদি বাংলাদেশের গার্মেন্টসের উন্নয়ন, আমাদের নিজেদের প্রত্যেকের উন্নয়ন ও সাফল্য অর্জন করতে চাই তাহলে সময়ের সঠিক মূল্য সম্পর্কে অবশ্যই জ্ঞান ও সচেতন থাকতে হবে।
গার্মেন্টসে সময়ের মূল্য | Value Of Time At Garment Industry
প্রসেস ফ্লো চার্ট অফ ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ারিং (IE):
বর্তমানে ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ারিং (IE) প্রতিটি গার্মেন্টস বা টেক্সটাইল কারখানার জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ বিভাগ।বর্তমানে প্রায় সব গার্মেন্টস কারখানাই শিল্প প্রকৌশলী দ্বারা পরিচালিত হয়, যেখানে প্রায় সবারই একটি কমন ফ্লু চার্ট অনুসরণ করতে হয়। যার মাধ্যমে তারা সহজেই পুরো এপারেল গার্মেন্টস এর প্রোডাকশন প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ করতে পারে। এই প্রসেস গুলো নিম্নরুপ।
১. গার্মেন্টস মার্চেন্ডাইজারের সাথে আলোচনা
২. গার্মেন্টস বিশ্লেষণ
৩. সমস্ত প্রয়োজনীয় ফেব্রিক্স, কাটিং এবং আনুষাঙ্গিক বিষয় নিয়ে P.P মিটিং করা
৪. প্রোডাকশন টার্গেট
৫. মেশিন লেআউট সেট করা
৬. লাইন সেটিং
৭. লাইন ব্যালেন্সিং
৮. ক্রমাগত প্রোডাকশন মিটিং
৯. প্রোডাকশন তথ্য সংগ্রহ
১০. প্রোডাকশন প্রতিবেদন প্রস্তুত করা
১১. প্রোডাকশন প্রতিবেদন বিশ্লেষণ
১২. কারখানার পরিচালকের কাছে প্রতিবেদন জমা দেওয়া
উপরের সমস্ত প্রক্রিয়াগুলি নীচে আলোচনা করা হলোঃ
1.গার্মেন্টস মার্চেন্ডাইজারের সাথে আলোচনা:
এটি একজন শিল্প প্রকৌশলীর প্রথম কাজ। এখানে, তার গার্মেন্টস মার্চেন্ডাইজারের সাথে আসন্ন গার্মেন্টস পণ্য সম্পর্কে ব্যাপকভাবে আলোচনা করা উচিত।
2.গার্মেন্টস বিশ্লেষণ:অর্ডার নিশ্চিত হওয়া গার্মেন্টস প্রোডাক্টটি নিয়ে একজন শিল্প প্রকৌশলের ব্যাপকভাবে আলোচনা করতে হবে। যাতে করে আসন্ন পণ্যটির প্রসেসগুলো লাইনের প্রোডাকশনের সাথে সরাসরি ভাবে জড়িত স্টাফরা সহজে বুঝতে পারে।
3.আসন্ন গার্মেন্টসটি নিয়ে পূর্ব আলোচনা বা পিপি (প্রি প্রোডাকশন) মিটিং করা:
আসন্ন গার্মেন্টস এর জন্য প্রয়োজনীয় ফেব্রিক্স, ফেব্রিক্স কবে কাটা হবে এবং প্রয়োজনীয় আনুষঙ্গিক বিষয় গুলো নিয়ে সংশ্লিষ্ট কর্মকর্তাদের সাথে পূর্ব আলোচনা করতে হবে।গার্মেন্টস উৎপাদনের জন্য সর্বোচ্চ সতর্কতা অবলম্বন করতে হবে।
4.প্রোডাকশন টার্গেট অথবা উৎপাদন লক্ষ্যমাত্রা :
গার্মেন্টস অথবা লাইনের সক্ষমতা অনুযায়ী প্রতিদিন একটি নির্দিষ্ট প্রোডাকশনের টার্গেট দিতে হবে যাতে করে নির্দিষ্ট সময়ের মধ্যে উক্ত পণ্যটি বায়ারের নিকট শিপমেন্ট করা যায়।
5.মেশিন লে-আউট সেট করা :
আসন্ন গার্মেন্টস পণ্যটি সঠিকভাবে বিশ্লেষণের মাধ্যমে, গার্মেন্টস পণ্যটির মোট প্রসেস অনুসারে কতটি এবং কি ধরনের মেশিন প্রয়োজন প্রয়োজন তা ঠিক করতে হবে। মেশিন গুলো প্রসেস অনুসারে ক্রোমানুসারে সাজাতে হবে।
6.লাইন সেটিং:
গার্মেন্টস প্রোডাকশনের জন্য লাইন সেটিং অতীব গুরুত্বপূর্ণ একটি বিষয়।এই পর্যায়ে লাইন এমনভাবে সেটিং করতে হবে যাতে করে পোশাক শ্রমিকদের সঠিকভাবে কাজে লাগানোর মাধ্যমে স্বল্প সময় ব্যয়ে লাইন প্রোডাকশনে যেতে পারে। কোনভাবেই লাইন এমন ভাবে সেট করা যাবে না যাতে করে আমার অতিরিক্ত সময় ব্যয় হয়, এতে করে লাইনের প্রোডাকশন ক্ষমতা কমে যাবে।
7.লাইন ব্যালেন্সিং :
লাইন ব্যালেন্সিং এর মাধ্যমে কম জনশক্তি ব্যবহার করে বেশি প্রোডাকশন করা সম্ভব।এজন্য প্রথমেই লাইনের প্রতিটি অপারেটরের প্রোডাকশন স্টাডি করে অপারেটরদের একটি নির্দিষ্ট প্রোডাকশন টার্গেট দিতে হবে।যদি কোন কারনে কোন অপারেটর তার নির্দিষ্ট টার্গেট অনুযায়ী প্রোডাকশন দিতে না পারে সে ক্ষেত্রে তার পার্শ্ববর্তী যে অপারেটররা ওই সমজাতীয় প্রসেস করে তাদের মাধ্যমে ব্যালেন্সিং করে নির্দিষ্ট প্রোডাকশন টি একজন গার্মেন্টস প্রকৌশলীর উঠিয়ে নিতে হবে।
8:প্রতিনিয়ত প্রোডাকশন নিয়ে মিটিং :
প্রোডাকশন এর সাথে জড়িত এমন সকল স্টাফদের নিয়ে প্রতিনিয়ত মিটিং করতে হবে। প্রতিদিনের টার্গেট অনুযায়ী প্রোডাকশন করতে কোন সমস্যা দেখা দিলে তা সমাধান করতে হবে।
9.প্রোডাকশন তথ্য সংগ্রহ :
প্রোডাকশন প্রতিবেদন তৈরি করার জন্য প্রতিনিয়ত প্রোডাকশন তথ্য সংগ্রহ করতে হবে।
10.প্রোডাকশন প্রতিবেদন প্রস্তুত :
পুরো প্রোডাকশন সম্পর্কে বিশ্লেষণ করার জন্য মোট গার্মেন্টস প্রোডাকশন প্রতিবেদন তৈরি করা।
11.প্রোডাকশন প্রতিবেদন বিশ্লেষণ :
প্রোডাকশন প্রতিবেদনটি এমন ভাবে বিশ্লেষণ করতে হবে যেন গার্মেন্টস পণ্যটি বায়ারের নিকট শিপমেন্টের নির্দিষ্ট সময়ের পূর্বেই শেষ করা যেতে পারে।
12:গার্মেন্টস ফ্যাক্টরি পরিচালকের কাছে প্রতিবেদন জমা দেওয়া :
গার্মেন্টস প্রোডাকশন প্রতিবেদনটি গার্মেন্টস পরিচালকের কাছে জমা দেওয়া।যদি তার চোখে কোন সমস্যা ধরা পড়ে তবে তা সমাধানের জন্য তার কাছ থেকে পরামর্শ গ্রহন করা।লাইনের যাবতীয় কার্যের আপডেট পরিচালকের নিকট প্রতিদিন প্রদান করা।
IE industrial engineering ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ারিং এর প্রসেস
Fresher’s and their Personal Desk with Computer
অধিকাংশ টেক্সটাইল ইঞ্জিনিয়ার রা চাকরির প্রথম দিন থেকেই Personal Desk with Computer এর ডিমান্ড করে থাকেন। হ্যাঁ একজন টেক্সটাইল ইঞ্জিনিয়ার হিসেবে এটা ডিমান্ড করা স্বাভাবিক ব্যাপার। কিন্তু সব কোম্পানি তে এই সুবিধা টা না থাকায় অনেকেই এটা নিয়ে মন খারাপ করে থাকেন বা মানসিক ভাবে বিপর্যস্ত থাকেন। আশা করি আমার এই লেখাটা তাদের জন্য পথ প্রদর্শক হবে।
১) প্রথম ২ বছরের জন্য Personal Desk এর চিন্তা বাদ দেন
২) ফ্লোর এ দাড়িয়ে থাকতে অনেক কষ্ট হয়, তবু ফ্লোর এ সময় দেন
৩) প্রাথমিক ভাবে ফ্লোর এর রানিং অর্ডার গুলো নিয়ে কাজ করেন, যেমন- S.M.V, Efficiency, target production, achieve production, input, output ইত্যাদি।
৪) ফ্লোর এ প্রতিদিন কোন না কোন সমস্যা থাকবেই যার কারণে Target production achieve হবে না। এসব সমস্যা গুলো খুঁজে বের করুন এবং দৈনিক অন্তত একটা সমস্যার সমাধান করার চেষ্টা করুন।
৫) দৈনিক সমস্যা সমাধান করার পর আপ কামিং কি সমস্যা হতে পারে তা আগে থেকেই সনাক্ত করার চেষ্টা করুন এবং সমাধান হিসেবে কি করা যায় তা নিয়ে কাজ করুন।
৬) ধীরে ধীরে রানিং অর্ডার এর পাশাপাশি আপ কামিং অর্ডার গুলো নিয়ে কাজ শুরু করুন।
৭) অবশ্যই অবশ্যই প্রতিটা অর্ডার এর বিস্তারিত যেমন অর্ডার নাম্বার, বায়ার এর নাম, আইটেম এর বিবরণ এসব মুখস্ত রাখতে হবে। কারণ কখন কে আপনার কাছ থেকে জানতে চাইবে তা আপনিও জানেন না। তখন যদি উত্তর দিতে না পারেন তবে আপনার কোন মূল্য থাকবেনা
৮) প্রতিদিন অফিস থেকে যাবার আগে আপনার রিপোরটিং বস কে আপনার কাজ এর ব্যাপারে জানিয়ে যাবেন।
৯) ধীরে ধীরে প্রতিটা সেকশন এর সাথে সু সম্পর্ক গড়ে তোলার চেষ্টা করুন
১০) আপনার কাজ এর জবাবদিহিতা করার জন্য সবসময় প্রস্তুত থাকুন।
এখন আসি Personal Desk & Computer এর বিষয়ে। এই যে আপনি এতো এতো কাজ করলেন আর আপনার বস কে জানালেন তা কিন্তু সব মৌখিক বা আংশিক অফিসিয়াল। আপনার কাজ এর জন্য কিন্ত কোম্পানি এর ঊর্ধ্বতন কর্মকর্তা সরাসরি কিছু বলবেন না। বলবে আপনার বস কে। আপনার বস কে যখন তার ও ঊর্ধ্বতন কেও জিজ্ঞেস করবে যে ঐ ছেলেটা ( আপনি) কি কাজ করেন তখন আপনার বস উনাকে তা জানাবে। উনি তখন জানতে চাইবেন, এতো যে কাজ করে তাহলে রিপোর্ট কোথায়? তখনি আপনার বস সেই ঊর্ধ্বতন কর্মকর্তাকে জানাতে পারবে যে তার ( আপনার) তো কোন ডেস্ক বা কম্পিউটার নাই তাই রিপোর্ট করতে পারে না। এই কথা শুনার পরই আপনাকে আপনার Personal Desk & Computer দেওয়ার কথা ঊর্ধ্বতন কর্মকর্তা চিন্তা করবে।
পরিশেষে দুটি কথা বলব।
১) নতুন হিসেবে ডেস্ক এর চিন্তা না করে ফ্লোর এ সময় দেন। পুরো ফ্লোর তা যত তাড়াতাড়ি মাথায় আনতে পারবেন তত তাড়াতাড়ি Personal Desk & Computer দখল করতে পারবেন।
২) সব সেকশন এর সাথে সু-সম্পর্ক রাখার পাশা পাশি শ্রমিক ভাই-বোন দের সাথেও এই সম্পর্ক বজায় রাখুন। তাদের গালি গালাজ করবেন না। প্রোডাকশন এর লোকজন তাদের সাথে গালি গালাজ করে যতটা না প্রোডাকশন বাড়াতে পারবে আপনার ভালো ব্যাবহার দিয়েই আপনি তার চেয়ে বেশি প্রোডাকশন করাতে পারবেন।
Md. Faridul Islam Rumman
Former executive: Industrial Engineer
Turag garments & Hosiery Mills Ltd.
M.Sc in Technical Research & Engineering
Wuhan Textile University, Hubei, Wuhan, China
IE ফ্রেশারদের পার্সোনাল ডেক্স এবং কম্পিউটার
Development in garments ( Cutting section)
আমার সর্বশেষ কর্মস্থলে চাকরি করেছি ২ বছর্ ।এই ২ বছরে আল্লাহ্ এর রহমতে গার্মেন্টস এর সব সেকশনেই কাজ করার সুযোগ পেয়েছি। একদিন কাটিং ফ্লোর এ গিয়ে Auto Cutter Machine এর সামনে দাড়িয়ে থাকলাম। Auto Cutter Machine এর Operator মনির এর সাথে কথা বলতে বলতে দেখলাম যে একটা টেবিল এর কাপড়ের লে ২ টা জমা হয়ে গিয়েছে কিন্ত রানিং লে ( ২ টা কাটিং টেবিল এর জন্য একটা Auto Cutter Machine ছিল) কাটা এখনো বাকি। কি মনে করে তখন Computer screen এর দিকে তাকালাম। দেখলাম কাটিং স্পীড ১৮ m/s. যেই লে কাটা হচ্ছিল সেটা ছিল fleece fabric ( 295 gsm )এর। তখন মনির কে বললাম fleece fabric এর জন্য স্পীড highest কত দিতে পারো। সে বলল এটাই highest । আমি বললাম এটাকে ২০ m/s কর। সে ভয় পাচ্ছিল যে ব্লেড ভেঙ্গে যাবে। আমি সাহস দিয়ে বললাম ব্লেড এর দায়িত্ব আমার। যদি ভাঙ্গে তাহলে আমি বুঝব। সে আমার কথা মেনে নিয়ে স্পীড বাড়ালও। সত্যি বলতে সেই ব্লেড টা ভেঙ্গে গিয়েছিল। ওই ব্লেডটার দাম ছিল ১২০০ টাকা। আমি ভয় পেলেও কিছু বুঝতে দেই নাই। বললাম “ যদি ব্লেড এর হিসাব দেওয়া লাগে তাহলে আমার নাম বলে দিও” এই বলে চলে আসলাম। কিন্তু এই স্পীড বাড়ানোর চিন্তা মাথা থেকে বাদ দেই নাই। এর পর থেকে সারাদিন ঐ মেশিন এর সামনে দাড়িয়ে থাকতাম। প্রায় ১৯ দিন পর্যন্ত একটা পর একটা প্রশ্ন বের হতে থাকলো আর এগুলোর সমাধান নিজেকেই খুঁজতে হল। ১২০০ টাকা জরিমানার জন্য না, প্রশ্ন গুলোর সমাধান করতে হয়েছিল ঐ ২ m/s স্পীড বাড়ানোর লাগ ক্ষতি হিসাব করতে গিয়ে। ১৯ দিন পর যা ফলাফল পাওয়া গেলো তা অনেকটা এরকম…
সিঙ্গেল জার্সি কাপড়ের জন্য স্পীড দেওয়া হত ২৫ m/s। সেটাকে বাড়িয়ে ৩০ করলাম। ৫ m/s স্পীড বাড়ার কারণে ১২ পিস এর একটা কাটিং ( ১০০ লে) কাটাতে সময় বাঁচল ৬ মিনিট। তার মানে ১২০০ পিস ( লে সংখ্যা * মার্কার এর অনুপাত) প্রোডাকশন এর জন্য সময় ৬ মিনিট। দিনের মধ্যে দুই টেবিল এ ৩০ টা কাটিং করা হত। ৩০ তা কাটিং থেকে ৬ মিনিট করে বাঁচলে মোট সময় বাঁচল ৩০*৬= ১৮০ মিনিট। তার মানে সিঙ্গেল জার্সি কাপড়ের জন্য ৫ মি/সে স্পীড বাড়িয়ে দিলেই আপনার সময় বেঁচে গেলো ৩ ঘন্টা। এখন আসি টাকার হিসাবে। কারণ গার্মেন্টস প্রতিষ্ঠান টাকা ছাড়া কিছুই বুঝবেনা।
দুই টেবিল এ লেয়ার ম্যান হিসেবে কাজ করত ১৮ জন। ১৮ জন এর গড় বেতন হিসেব করে ঘণ্টা প্রতি যদি ৩০ টাকা করেও ধরা হয় ( কোম্পানি এর মূল তথ্য দেওয়া উচিৎ নয়) তাহলে ১ ঘণ্টায় তাদের বেতন আসে ১৮*৩০= ৫৪০ টাকা , তিন ঘণ্টায় তা ১৬২০ টাকা। ১ দিনে বাঁচল ১৬২০ টাকা, ১ মাসে তা হবে ৪২১২০ টাকা, বছরে ৫০৫,৪৪০ টাকা। এখন চিন্তা করেন, সিঙ্গেল জার্সি কাপড়ের কাটিং এর জন্য আপনি মেশিন এর স্পীড বাড়িয়েছেন ৫ মি/সে। এই ৫ সেকেন্ড এর জন্য বছরে আপনার জন্য কোম্পানি এর টাকা বাঁচল ৫০৫,৪৪০ টাকা।
কিন্তু এটা এখানেই শেষ হয় নাই। কারণ, এই ডেভেলপমেন্ট প্রতিষ্ঠা করতে গেলে আনুসাঙ্গিক আরও প্রশ্ন আসতে পারে। সেগুলোর উত্তর ও খুঁজে বের করলাম এই কয়দিনে। যেমন,
১) মেশিন এ না হয় ৬ মিনিট বাঁচল, কিন্তু লেয়ার ম্যানরা তো আর মেশিন না। তাদের ও তো লে রেডি করতে হবে।
এই প্রশ্নের উত্তর খুঁজতে গিয়ে ঘণ্টার পর ঘণ্টা দাড়িয়ে থেকে হিসাব করতে লাগলাম লে এর টাইমিং। এক কথায় লে এর S.M.V. এটা করতে গিয়ে বুঝতে পারলাম মুখের কথাতেই তাদের Efficiency বাড়ানো সম্ভব। আর এতেই কাজ হয়ে গেলো। অনেকটা এক ঢিলে দুই পাখি মারার মত। কাটিং মেশিনের সাথে লে দেওয়ার ভারসাম্য বজায় থাকল, আর কাটিং এর S.M.V বের করার প্রথম পদক্ষেপ।
২) কাটিং না হয় তাড়াতাড়ি ই শেষ হল, কিন্ত রি-কাট এবং বাকি প্রসেস এর লোকজন কিভাবে তা শেষ করবে ? তাহলে তো বাকি প্রসেস এ লোক বাড়াতে হবে। কিন্তু কোন প্রসেস এ লোক বাড়িয়ে দেওয়া ইন্ড্রাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়ার এর কাজ না।
এটার সমাধান করতে গিয়ে কাজ করতে হল টোটাল প্রসেস নিয়ে। সেখানে দেখা গেলো Bundling টা করা হচ্ছে ৩ বার এর মত।কাটিং এর পর একবার, রি-কাটিং এর পর একবার আবার কোয়ালিটি চেক করার পর একবার। এক ই প্রসেস ৩ বার করে সময় নষ্ট করার কোন মানে হয় না। তাই Bundling এর প্রসেস ৩ বার থেকে কমিয়ে ১ বার এ নিয়ে আসা হল এবং বান্ডেল ম্যান দের দিয়ে রি-কাটিং এ সাহায্যের মাধ্যমে এই প্রশ্নের উত্তর পাওয়া গেলো।
এ রকম আরও অনেক সমস্যার সমাধান এর মাধ্যমে শুরু হল কাটিং সেকশন এর ডেভেলপমেন্ট।
Md. Faridul Islam Rumman
Former executive: Industrial Engineer
Turag garments & Hosiery Mills Ltd.
M.Sc in Technical Research & Engineering
Wuhan Textile University, Hubei, Wuhan, China
গার্মেন্টস কাটিং ডিপার্টমেন্ট ডেভেলপ করার পলিসি | Garments Cutting IE
আজকে একটা লিন মেথড নিয়ে আলোচনা করবো , ওয়ান পিস্ ফ্লো ( একক খণ্ড প্রবাহ )
আমরা অনেকেই এই টার্ম টার সাথে অনেক আগে থেকেই পরিচিত , আমি বাংলায় এই পদ্ধতিটা কে নিয়ে একটু লিখার চেষ্টা করবো , ভুল ত্রুটি থাকলে কমেন্ট বক্সে জানাবেন , আমি সাদরে গ্রহণ করে নেব। আমরা "ওয়ান পিস্ ফ্লো" পদ্ধতি বাস্তবায়নের মাধ্যমে নিম্নোক্ত ১২ ধরণের উপকারিতা আমাদের কর্মক্ষেত্রে নিশ্চিত করতে পারি।
১. নিরাপদ কর্মস্থল নিশ্চিত করে ( হেভি ইন্ডাস্ট্রিতে, টেক্সটাইলে প্রযোজ্য )
২. কাজের গুনগত মান দ্রুত নিশ্চিত করা যায়।
৩. ফেক্সিবল ভাবে কাজ করা যায় : কাজ টা কে ইচ্ছা মত এদিক সেদিক করা যায় , যেহেতু বান্ডিল / ব্যাচ নেই তাই দ্রুততার সাথে কাজ টাকে এগিয়ে নিয়ে যাওয়া যায়
৪. কাজের স্কেলেবিলিটি বাড়ানো যায় : যন্ত্রপাতি , সরঞ্জামাদি ছোট খাটো ভাবে প্রস্তুত করলেও কাজ চালিয়ে নেয়া যায়।
৫. ইনভেন্টরি নিয়ন্ত্রণের মধ্যে থাকে : অর্ডার যেহেতু দিন দিন ছোট হয়ে আসছে তাই আপনাকে ইনভেন্টরি নিয়ন্ত্রণ করা ছাড়া আর কোন উপায়ই থাকবেনা।
৬. ওয়ার্ক ইন প্রগ্রেস নিয়ন্ত্রণ : কর্মক্ষেত্রে বটলেনেক সৃষ্টি হয়ে থাকা আমাদের অনেকদিনের একটা পুরাতন যন্ত্রনা। এই যন্ত্রনা থেকে মুক্তির একমাত্র পরীক্ষিত পদ্ধতি হল সিঙ্গেল পিস্ ফ্লো বা একক খণ্ড প্রবাহ।
৭. উৎপাদন বৃদ্ধি করে : লিন মেথডের ১০ টা অপচয়ের মধ্যে উল্ল্যেখযোগ্য হল ( মোশন , ট্রান্সপোর্টেশন , ওয়েটিং ) এই তিন টা অপচয় অসম্ভব দ্রুততার সাথে নিয়ন্ত্রণে এনে আপনার উৎপাদন বৃদ্ধিতে সহায়তা করে।
৮. মেটেরিয়াল পুনঃসরবরাহ সহজ করে : আমাদের সকল প্রকারের এক্সেসরিজ , মেটেরিয়াল গাদা গাদা করে স্তুপ না করে , প্রয়োজনমত সরবরাহ নিশ্চিত করা সম্ভব হয়.
৯. ফ্লোর স্পেস ফ্রী রাখা যায় : যেহেতু ওয়ার্ক ইন প্রগ্রেস কমে যাচ্ছে , ইনভেন্টরি নিয়ন্ত্রণের মধ্যে থাকছে , গাদা গাদা স্তুপ থেকে কিছুটা মুক্তির পথ সৃষ্টি হচ্ছে , তাই আপনার ফ্লোরে আপনি সুন্দর ভাবে গুছিয়ে মালামাল রাখতে পারবেন এবং লীন মেথড "ফাইভ এস" এর আয়োজন করতে পারবেন।
১০. স্টাইল চেঞ্জ ওভার সহজতর হয়ে যাবে : আমাদের সুইং লাইনে স্টাইল পরিবর্তন করা এক মহা যন্ত্রনা। মেশিন নাই , মেকানিক্স ছুটিতে, ফোল্ডার তৈরী করতে আরো একদিন সময় লাগবে , পিপি মিটিং এখনো হয়নাই, আগের লেআউট ভাঙার পরে আরো ২৩৫ পিচ্ কাটিং হয়েছে সেটা আজকেই শেষ না করলে শিপমেন্ট যাবেনা , আগের স্টাইলের কয়েক বান্ডিল শেষ হলেই মেশিনে গুলো সরায় ফেলবো। এই সকল কাজ গুলো থেকে কিছুটা দ্রুততার সাথে নিয়ন্ত্রণাধীন করা যাবে।
১১. কাইজেন এর শেকড় দৃঢ় হবে : যেহেতু উপরোক্ত সমস্যাগুলো থেকে কিছুটা নিয়ন্ত্রণের পথ আবিষ্কৃত হতে যাচ্ছে তাই কাইজেন কার্যক্রম শুরু করাটা সময়ের ব্যাপার মাত্র , এবং আপনার স্বনামধন্য প্রতিষ্ঠানে কীজেন এর শেকড় পাকা পোক্ত ভাবে গ্রথিত হয়ে গেলো।
১২. স্বকীয়তা উৎকৃষ্টতা অর্জন : মানুষ মাত্রই ইনোভেটিভ, ডায়নামিক, নতুন কিছু করতে বা দেখতে ভালোবাসে , আমাদের দেশের নতুন নতুন ছেলে মেয়ে গুলো কি যে অসাধারণ কাজ করছে তা নিজ চোখে না দেখলে বিশ্বাস করা যাবেনা। তাই অনেক দিনের পুরাতন বান্ডিল পদ্ধতি কে আস্তে আস্তে দূরে সরিয়ে যখন নতুন এই পদ্ধতিতে অনেকগুলো সাফল্য অর্জন করতে পারবো , টপ ম্যানেজমেন্ট স্যার দের কাছ থেকে প্রশংসা অজোরজন করবো তখন আমরা মরালী ও অনেক খানি এগিয়ে যাবো। ওয়ান পিস্ ফ্লো এর সাফল্য অনেকটাই কষ্টসাধ্য ব্যাপার , অনেকগুলো কাজের একটা সুন্দর সমন্বয় সাধনের মাধ্যমেই আমরা এর ভাল ফলাফল আশা করতে পারি। তাই তাড়াহুড়া নয়, সুষ্ঠ সুন্দর সাবলীল ভাবে ধৈর্যের সাথে চলুন শুরু করি।
প্রয়োজনে আমাদের স্বরণ করতে পারেন , আমরা তো আছিই। সর্বশেষে ইন্ডাস্ট্রিটা কে বাঁচাতে হবে , আমাদের দেশ টা কে বাঁচাতে হবে।
Name of Author :
Habibur Rahman
Smart Factory 4.0 Consultant for Textile Apparel Industries.
Follow Him on Linkedin :
ওয়ান পিস ফ্লো | লিন মেথড
এতে সদস্যতা:
পোস্টগুলি (Atom)
