আচ্ছা কখনো কী ভেবে দেখেছেন একজন মানুষ হিসেবে কোয়ালিটি ফুল হওয়ার জন্য আপনার কী কী গুণাবলী আছে? অবশ্যই কোয়ালিটি বলতে আমি বুঝি ভালগুণ, হোক সেটা মানুষ কিংবা কোন বস্তু। নিশ্চয়ই আপনি  হয়ত আঁচ করে ফেলতে পেরেছেন  একজন কোয়ালিটি ফূল মানুষ হতে গেলে আপনার কী কী গুণ বা যোগ্যতা থাকতে হবে। তবে সেটা পোশাকের বেলায় কেন নয়।

 আপনি  কী একজন পোশাক কারখানার মালিক হিসেবে সুনাম অর্জন করতে আগ্রহী তাহলে কী এমন লাগবে আপনার সুনাম অর্জন করতে? কিসের মাধ্যমে আপনার পোশাক কারখানাটি এক নামে সবাই চিনবে? একটি পোশাক কারখানার সুনাম অর্জন করার সব থেকে বড় হাতিয়ার হল তার পণ্যের কোয়ালিটি। হতে পারে সেটা নিজস্ব ব্রান্ড কিংবা অন্যান্য। একজন পোশাক কারখানার মালিক হিসেবে কেন অন্যকে বলার সুযোগ দেবেন অমুক কোম্পানির কোয়ালিটি ভাল না আমরা আর তার কাছ থেকে পোশাক নিতে চাইনা। তাহলে এই কথা গুলো না শুনতে হলে অনেক কিছুই করণীয় আছে।

আমি মনে করি কোয়ালিটি হচ্ছে আস্থা অর্জনের একটি পথ। নিশ্চয়ই আপনি বাজারে গেলে টাকা দিয়ে খারাপ কোয়ালিটির কিছু কিনতে চাইবেন না তাহলে অন্যকেউ আপনার কাছ থেকে কেন কিনবে ?

বায়াররা তাদের কাজ কোন কোম্পানিতে দেওয়ার আগে সর্বপ্রথম এবং সবচেয়ে বেশি যে জিনিসটি গুরুত্ব দেয় তা হচ্ছে গার্মেন্টসের কোয়ালিটি বা গুণগত মান। তাই কোন কোম্পানির ভাল ও বড় মাপের বায়ারের কাজ পাওয়া না পাওয়ার ক্ষেত্রে পণ্যের কোয়ালিটি  বা গুণগত মাণ গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। শুধু তাই নয়, কোম্পানির খরচ রাইট ফার্স্ট টাইম কোয়ালিটির উপর অনেকটা নির্ভর করে। কারণ একটি ফিনিশ গারমেণ্ট রিওয়ার্ক বা রিজেক্ট হওয়া মানে মোট খরচের সাথে বাড়তি খরচ যোগ হওয়া কাজেই কাজ শুরু হওয়ার আগেই এ ব্যাপারে সচেতন হতে হবে। তাই ভাল মানের গার্মেন্টস তৈরির জন্য ম্যানেজমেন্টের সকল পর্যায়ের স্টাফদের কার্যকর ভূমিকা থাকতে হবে। কারণ পণ্যের কোয়ালিটি শুরু হয় তার সোর্স থেকে। আমরা আরও বলতে পারি কোয়ালিটি হচ্ছে একটা মাইন্ডসেট যে আমরা আমাদের তৈরি কৃত পোশাককে কেমন রুপে দেখতে চাই। আমরা যেমন মাইন্ড সেট করবো পোশাকের কোয়ালিটি ও ঠিক তেমনি হবে।

আমাদের পোশাক কারখানার লাইন গুলোতে কোয়ালিটি নিশ্চিত না হওয়ার রুটকজ সম্পর্কে আলোচনা করার চেষ্টা করছি ।

আমরা কাজ গুলোকে নিজস্ব কাজ মনে করিনাঃ পোশাক কারখানা গুলোতে কোয়ালিটি এ্যাচিভ করতে না পারার বড় কারণ হল কাজ নিজের মনে করিনা। আমরা করি চাকরি বাঁচানোর তাগিদে। ছোট একটা উদাহরণ দিলে ব্যাপারটা ক্লিয়ার হয়ে যাবে। যখন আমরা আমাদের কাপড় একটি দর্জির কাছ থেকে বানাই তখন তাকে কতইনা ডিরেকশন দেই। আবার হুশিয়ারি ও করি খারাপ হলে কিন্তু নিবনা। আবার আমরাই যখন পোশাক কারখানায় কাজ করি তখন কিন্তু আমাদের এই রূপটি আর থাকেনা কারন সেটা আমাদের নিজস্ব কাজ না।

আমরা কাজের শুরুতেই মাইন্ড সেট করিনা আমরা কোন  টাইপের কোয়ালিটিতে কাজ করবঃ আসলে আমরা তাই অর্জন করতে পারি যা আমরা বিশ্বাস করি । দেখা যাবে আমরা কখনোই কোন স্টাইলের শুরুতে এমন কখনো বলিনা যে এই স্টাইলের আমরা সব প্রসেস এর কোয়ালিটি ভাল করব। যখন একটা বডির অল পার্টস কোয়ালিটি ফুল হয় তখন একটা সম্পূর্ণ বডির কোয়ালিটি অবশ্যই ভাল হবে ।এটা আপনি নিজের শরীর এর সাথে তুলনা করে দেখেন ভাল বুঝতে পারবেন।

কোন একটি স্টাইল শুরু হবার সময় আমরা যখন এক একটি প্রসেস এর অপারেটর চুজ করি তখন সঠিক প্রসেস এর জন্য সঠিক অপারেটর বসাতে ব্যর্থ হই যার প্রভাব কাজের কোয়ালিটির উপর পরে।

অপারেটর নিয়োগের ক্ষেত্রে আমরা ব্যর্থ হইঃ আমাদের বোঝা দরকার, লাইনের মেইন কাজটা করে অপারেটর। একজন অপারেটর যদি দক্ষ হয় হয়। তবে তাকে কোয়ালিটি খুব একটা বেশি বুঝিয়ে দিতে হয়না। সে দ্রুত বুঝে ফেলে এবং কাজে ভুল কম করে। কিন্তু আমরা অপারেটর নিয়োগের ক্ষেত্রে কি করি সে কত টুকু কাজে পারদর্শী সেটা খেয়াল করিনা। যার প্রভাব সরাসরি লাইনে গিয়ে পরে।

 কোন একটি স্টাইল এর শুরুতেই প্রতিটি প্রসেস এ অপারেটরদের সঠিক ভাবে কোয়ালিটি বুঝিয়ে দিতে হবে যাতে সামনে গিয়ে কোয়ালিটি নিয়ে আর ভেজাল না হয়। রুট কজ মানেই তো শুরু থেকে সমাধান তাহলে আমরা অযথা কি কারণে শুরু থেকে শুরু করবোনা।

 কোন একটি স্টাইলের শুরুতেই একজন দক্ষ টেকনিশিয়ান এর মাধ্যমে প্রসেস গুলো সঠিক ভাবে বুঝিয়ে দিতে হবে।  কারন অপারেটররা সঠিক ভাবে কাজ না বুঝলে বার বার ভুল করে ,আর ভুল করলে কাজের কোয়ালিটি খারাপ হবে এটাই স্বাভাবিক। কিন্তু আমাদের পোশাক কারখানাগুলোতে দক্ষ টেকনিশিয়ানের বড়ই অভাব।

1. কোয়ালিটির সুফল ও কুফল সম্পর্কে সকলকে অবগত করতে হবে।

2. সকল ‘ড়’ মেটেরিয়াল এর ১০০% কোয়ালিটি ইন্সপেকশন নিশ্চিত করতে হবে।

3. কোন একটি স্টাইলের ক্রিটিক্যাল প্রসেস এর অপারেটরদের ভাল ভাবে ঐ প্রসেস বুঝিয়ে দিতে হবে।

4. কোন একটি স্টাইলের শুরুতেই প্ল্যান করতে হবে ঐ স্টাইলের কোয়ালিটিতে কি ধরণের চ্যালেঞ্জ আসতে পারে ঐ অনুপাতে প্রিপারেশন নিয়ে থাকতে হবে।

5. ডীফেক্ট ও কোয়ালিটি স্ট্যান্ডার্ডসম্পর্কে ভাল জ্ঞান আছে সে রকম কোয়ালিটি  ইনস্পেক্টর  দিয়ে গার্মেন্টস চেক করাতে হবে।  

কাজের জায়গা পরিষ্কার পরিচ্ছন্ন রাখতে হবে।

6. কাজের জন্য সঠিক যন্ত্রপাতি ব্যাবহার কোরতে হবে।

7. কোন ডীফেক্ট বারবার পেলে দ্রুত তা  সমাধান করতে হবে।

8. আমরা বলতে পারি, গারমেণ্ট কোয়ালিটি ফুল তখনই আশা করতে পাড়বো যখন আমাদের মাইন্ড কে আমরা কোয়ালিটি ফুল করতে পারব।

6S হচ্ছে ৫ টা (৫+১) জাপানি শব্দের প্রথম অক্ষর। ৬ এস ব্যবহার করা হয় কাজের জায়গা সংগঠিত (Work place organization) করার জন্য, যার মাধ্যমে প্রত্যেকেই তার কাজে সর্বোচ্চ দক্ষতা অর্জন করতে পারে।

১। S- সি-য়েরি Sei-ri (Sort)

২। S- সেই-টন Sei-ton (Set in Order)

৩। S- সেই-সো Sei-so (Shine/ clealiness)

৪। S- সেই-ক্যা-টসু Sei-ke-tsu (Standardization)

৫। S- সিট-সুকে Shi-tsu-ke (Sustain)

৬। S- সেফটি এন্ড সিকিউরিটি Safety & Security

সর্ট হচ্ছে প্রয়োজনীয় এবং অপ্রয়োজনীয় জিনিসগুলোকে আলাদা করা যেন প্রয়োজনীয় জিনিসগুলো কাছাকাছি থাকে এবং সহজেই খুঁজে পেতে পারি। যে জিনিসগুলো কম ব্যবহৃত হয় বা একেবারেই ব্যবহৃত হয়, তা সরিয়ে ফেলা উচিত বা ফেলে দেয়া উচিত। অপ্রয়োজনীয় জিনিসগুলো চিহ্নিত করার একটি কার্যকরী পদ্ধতি হচ্ছে রেড ট্যাগ (Red Tag)  কৌশল যার মাধ্যমে কার্যক্ষেত্রে প্রত্যেকটি জিনিস থাকার প্রয়োজনীয়তা নির্ধারণ করে। কাজের জন্য প্রয়োজনীয় নয় বা সঠিক স্থানে বা সংখ্যার নেই এমন সব জিনিসগুলোতে রেড ট্যাগ সংযুক্ত করা হয়।

 প্রয়োজনীয় জিনিসগুলো এমন ভাবে সাজাতে হবে, যাতে সহজেই খুঁজে পাওয়া যায়। কাজ করার সময় শ্রমিকের অপ্রয়োজনীয় নাড়াচাড়া  বা চলাচল করানই হচ্ছে এর উদ্দেশ্য ।উদাহরণ- একটি যন্ত্রের বাক্সে যদি প্রত্যেকটি যন্ত্র একটি নির্দিষ্ট স্থানে সাজানোর ব্যবস্থা থাকে তাহলে

 মেশিন ও কাজের ক্ষেত্রের চার পাশ পরিষ্কার পরিচ্ছন্ন রাখতে হবে। যাতে অপরিচ্ছন্নতার কারণে সৃষ্ট সমস্যা হতে দুরে থাকা যায়। অনেক কারখানায় বাতাসে ধুলা থাকে যার ফলে পণ্যের সার্ফেস ফিনিশ খারাপ হয় ও কালার কন্টামিনেশন হয়।

 

শ্রেনীবিন্যাসকরণ (Sort) ক্রমান্বয়ে সাজানো (Setin order) ও পরিষ্কার রাখা (Shine) এই তিনটির প্রয়োগের জন্য স্পষ্ট নীতিমালা তৈরির মাধ্যমে নিয়মিত অনুশীলন করা।

কারখানাতে কর্পোরেট সংস্কৃতি (corporate culture) এর অংশ হিসাবে সিক্স এস কে (6S) এ পরিচিত করাতে হবে এবং এ ব্যাপারে প্রশিক্ষণ দিতে হবে। কারখানার বর্তমান কর্মীদের নিয়ে একটি বিশেষ দল গঠন করা যেতে পারে যারা সিক্স এস (6S) কে রক্ষণাবেক্ষণ এর দায়িত্বে নিয়োজিত থাকবে।

৬। S- সেফটি এন্ড সিকিউরিটি (Safety & Security) (নিরাপত্তা): 

শ্রমিকের সর্বোচ্চ নিরাপত্তা নিশ্চিত করা যে কোন কোম্পানির প্রথম অগ্রাধিকার। যেমন- আমরা প্রোডাকশনের শ্রমিকের নিরাপত্তার জন্য নিডেল গার্ড, আই গার্ড; কাটিং ম্যানের নিরাপত্তার জন্য মেটাল গ্লোভস ব্যাবহার করি।

নিরাপত্তা ব্যবস্থার উন্নয়ন

উন্নত কাজের পরিবেশ

জায়গার (work place) ব্যবহার উল্লেখজনক ভাবে কমায়

বস্তু,তথ্য ও যন্ত্র সহজেই খুঁজে বের করা সম্ভবপর হয়

কোয়ালিটি সম্পর্কিত সমস্যা দূর করে/ কমিয়ে দেয়

খরচ কমায়

গ্রাহকের সন্তুষ্টি বৃদ্ধি করে এবং

কাজের ক্ষেত্রে শৃঙ্খলা ফিরিয়ে আনে।

1. কর্মস্থল থেকে অপ্রয়োজনীয় মালামাল সরিয়ে ফেলা

2. যন্ত্রপাতির সংরক্ষণ (যন্ত্রপাতির নাম লিখে তা সাজিয়ে রাখুন )

3. পূর্বনির্ধারিত টার্গেট অনুযায়ী নির্দিষ্ট WIP(ওয়ার্ক ইন প্রসেস) রাখা ।

4. নির্ধারিত মার্কিং জায়গায় জিনিসপত্র সঠিকভাবে রাখা ।

5. সমস্ত টুলস/যন্ত্রাংশগুলি দৃশ্যমান বোর্ডে রাখা ।

6. কর্মস্থলের বাতাস প্রবাহের লাইন বা যন্ত্রাংশগুলিকে  সঠিকভাবে ও আলাদা স্থানে নিরাপদে রাখা ।

7. পরিষ্কার পরিচ্ছন্নতার জিনিস পত্র নির্ধারিত জায়গায় রাখা ।

8. ক্ষুদ্র ক্ষুদ্র  ময়লা ও আর্বজনা থেকে কর্মস্থল পরিষ্কার রাখা ।

9. যন্ত্রপাতি  পরিষ্কার ও কার্যকর রাখা ।

10. বর্তমান কাজের প্রয়োজনে কাগজপত্র ভালোভাবে রাখা ।

11. সকল  6S রিজেক্ট দ্রব্য সমূহ নির্ধারিত স্থানে  রাখা ।

12. কোন জায়গায় কোন জিনিস যখনই বিপদজনক অবস্থায় থাকে, তাহলে তা  যত তাড়াতাড়ি সম্ভব যথাযথ কর্তৃপক্ষকে জানাতে হবে।

পোশাক তৈরির প্রক্রিয়ায় প্রয়োজনীয় যে ফরমাল্ডিহাইড রেসিন ব্যবহার করা হয় তা ফিনিশ প্রোডাক্টে গ্রহণযোগ্য মাত্রায় থাকতে পার‌বে।

 যেমন: ফেব্রিকে 100ppm এর বেশি ফরমাল্ডিহাইড থাকা যাবে না,  H&M ব্র্যান্ডের পোশা‌কের ক্ষেত্রে এই মাত্রা 75ppm, আবার, ফিনিশ প্রোডাক্টের যে ফেব্রিক সরাসরি স্কিন-কন্টাক্ট নয়, তা 300ppm পর্যন্ত গ্রহণযোগ্য। সেজন্য দেখবেন, H&M নিয়ে কাজ করার সময় অভ্যন্তরীণ পকেটিং ফেব্রিকের টেস্ট বাধ্যতামূলকভাবে করতে হয় এবং তার লিমিট 75ppm এর নিচে থাকতে হয়,  কারণ এটি স্কিনের সাথে লেগে থাকে। পোশাকের বাইরের দিকে কোনো ফেব্রিক স্টিকার থাকলে বা নন স্কিন কন্টাক্ট ফেব্রিক ডিজাইন থাকলে আপনাকে এত চিন্তিত হতে হবে না কারণ সেক্ষেত্রে লিমিট 300ppm।

ফরমাল্ডিহাইড টেস্ট করার জন্য ফ্যাক্টরী থেকে থার্ড পার্টি ল্যাবগুলিতে যে স্যাম্পল  দেয়া হয়, সেখানে ডিটেকশন দেখানো হয় 16ppm থেকে, মানে হচ্ছে 16ppm এর নিচে ’নট ডিটেক্টেড, 16ppm থেকে <75ppm পর্যন্ত 'ডিটেকটেড' এবং 75ppm বা এর উপরে গেলে ফেইল রিপোর্ট দেয়া হয় (বড়দের পোশা‌কের ক্ষেত্রে)। 

রপ্তানির জন্য বিভিন্ন টেস্টের সার্টিফিকেশন নেয়ার জন্য থার্ড পার্টি ল্যাবগুলিতে বার বার স্যাম্পল পাঠানো অত্যন্ত ব্যয়বহুল এবং সময়সাপেক্ষ। এই হিসেবে আপনি চাইলে আপনার ফ্যাক্টরিতে ইন-হাউস একটি ল্যাব করতে পারেন, এতে কিন্তু লাভ আছে। যেমন ধরুন, আপনি ইন হাউজ ল্যাবে টেস্ট করে দেখলেন ফিনিশ প্রোডাক্টে/ফে‌ব্রিকে ফরমাল্ডিহাইড ‌টেস্ট ফেইল করেছে, এই অবস্থায় বেশিরভাগ ক্ষেত্রে pH এবং APEO টেস্ট দুটিও ফেইল করার জোর সম্ভাবনা থাকবে। কারণ, ফরমাল্ডিহাইড রিপোর্ট ফেইল করা মানে ওয়াশিং ভাল হয় নি। 

APEO টেস্ট টি এক্সপেন্সিভ, সোফিস্টিকেটেড সিস্টেমে করতে হয় (LCMS/MS), কাজেই ফ্যাক্টরীতে ফরমাল্ডিহাইড টেস্টের ব্যবস্থার মাধ্যমে আপনি কিন্তু একইসাথে তিনটি  টেস্টের ব্যাপারে আগাম ধারণা করে নিতে পারছেন। এতে প্রোডাকশন খরচও কমে আসবে। 

একটি ইন-হাউস ল্যাবে ফরমাল্ডিহাইড টেস্ট করার জন্য আপনাকে 20 থেকে 25 লাখ টাকা পর্যন্ত স্থায়ী ইনভেস্টম্যান্ট করতে হবে। প্রয়োজনীয় গ্লাসওয়ার, চার ডিজিট ব্যালেন্স, একটি #UV_Spectrophotomer, Shaking machine, water bath এবং প্রয়োজনীয় ক্যামিকেল সংগ্রহ করে আপনিও পোশাক কারখানায় স্থাপন করতে পারেন ফরমাল্ডিহাইড টেস্ট করার সুবিধা। এতে আপনার সময় ও খরচ দুটোই বেঁচে যাবে।

সাধারণত ৩৭-৫০% ফরমালডিহাইডের সঙ্গে ১৫% মিথাইল অ্যালকোহল মেশালে ফরমালিন তৈরি হয়। কাজেই ফরমালডিহাইডের উপস্থিতিই ফরমালিনের অস্তিত্ব প্রমাণ করে। ফরমালডিহাইডের পরীক্ষার জন্য কিছু কমপ্লেক্স কেমিক্যাল-এর প্রয়োজন। 

 ১। ফরমালডিহাইডের দ্রবণের সঙ্গে ২ সিসি ফিনাইল হাইড্রোজাইন হাইড্রোকোরাইড (১%) এবং ১ সিসি ৫% পটাসিয়াম ফেরিসায়ানাড দিয়ে তারপর ৫ সিসি ঘনীভূত হাইড্রোকোরিক অ্যাসিড মেশালে পুরো দ্রবণ গাঢ় গোলাপী রঙ হয়ে থাকে। একে বলা হয় সেরিভারস্ টেস্ট।

 ২। ফরমালডিহাইডের হালকা দ্রবণ যেমন মাছে ফরমালিন দেয়া আছে তা ধুয়ে তার পানিতে ১ সিসি সোডিয়াম নাইট্রোপ্রোসাইড মেশালে গাঢ় সবুজ নীল রঙ ধারণ করে। এতে ফরমালডিহাইড তথা ফরমালিনের অস্তিত্ব প্রমাণ করে। এ সমস্ত কেমিক্যাল এবং রি-এজেন্ট পাওয়া খুব কঠিন এবং দামও অনেক বেশী।

পলিয়েস্টার এবং পলিঅ্যামাইডের মতো ম্যান মেইড সিন্থেটিক ফাইবার গুলিতে স্ট্যাটিক চার্জের সমস্যা হয় ।  ন্যানো অ্যান্টিমনি ডোপড টিন অক্সাইড, জিংক অক্সাইড এবং টাইটানিয়াম ডাই অক্সাইড এর ইলেকট্রনিক কন্ডাকটিভ ন্যাচারের জন্য এবং ভালো বিদ্যুৎ  পরিবাহী হওয়ায় এ জাতীয় ম্যাটেরিয়াল দিয়ে এই  অ্যান্টি-স্ট্যাটিক ফিনিশিং করা  হয় ।  ন্যানো পার্টিকেল গুলি যথাযথভাবে ফাইব্রিলের সাথে সংযুক্ত থাকে যাতে একটি বৈদ্যুতিক পরিবাহী নেটওয়ার্ক তৈরি করা যায় যা আইসোলেটেড চার্জেবল এরিয়া , ভোল্টেজ পিক তৈরীতে বাধা দেয় ।

 এই ন্যানো ফিনিশ ছাড়াও এই ম্যাটেরিয়াল টেক্সটাইল শিল্পে বর্তমানে একটি সেল্ফ ক্লিনিং এবং হাইড্রোফোবিক ন্যানো কোর্টিংয়ে ব্যবহৃত হচ্ছে ।   ন্যানো কোর্টিং জনপ্রিয়তা লাভ করার কারণটি হ'ল ব্যবহৃত প্রোটেকটিভ লেয়ার গুলি খালি চোখে দেখা যায় না।  এই ফিনিশিং প্রযুক্তিটি পরিবেশ বান্ধব এবং অবিষাক্ত ।  ন্যানো ফিনিশ যুক্ত  পোশাকগুলি রেগুলার পোশাকের চেয়ে অনেক উজ্জ্বল এবং দীর্ঘস্থায়ী থাকে।

লিমিটেশন 

সব ধরণের ফাইবার গুলির জন্য এক্সট্রা-অর্ডানারি ফিনিশ ডেভেলপ এখন ন্যানো প্রযুক্তির ক্ষেত্রে কম-কম সম্ভাবনা রয়েছে।  তবে এই ধরণের ফিনিশিং  বাড়তে উচ্চ ব্যয় এবং সময় নেওয়া টেক্সটাইল শিল্পের সামান্য বাধা।

১. কতোদূর লেখাপড়া করেছেন???? 

২.আপনার family তে কে কে আছে??? 

৩.এখন বতমান কোন কোম্পানিতে কাজ করছেন??? 

৪.চাকরি কেনো ছাড়বেন???

৫.  স্পিনিং এর ১০ টা ফল্টস এর নাম বলো???

৬.নিটিং এর ১০ টা ফল্টস এর নাম বলো??? 

৭.ডাইং এর ১০ টা ফল্টস এর নাম বলো??? 

৮.ফিনিশিং এর ১০ টা ফল্টস এর নাম বলো??? 

৯.৪পয়েন্ট সিস্টেম কাকে বলে???

১০.৪ পয়েন্ট এর সুত্র বলো???

১১.ফেব্রিক্স lenght বাহির করার সুত্র বলো???? 

১২.কোন কোন সমস্যা ৪ পয়েন্ট এর ভিতর পড়বে না বলো???

১৩.স্পিনিং মেশিন এর কাজ কি???? 

১৪.নিটিং মেশিন এর কাজ কি???? 

১৫.back swing মেশিন এর কাজ কি??? 

১৬.back swing  কেনো করা হয়??? 

১৭.ডাইং মেশিনের কাজ কি??? 

১৮.সিলিটিং মেশিন এর কাজ কি???? 

১৯.stenter মেশিন এর কাজ কি??? 

২০. stenter মেশিনে মাহালু রোলার এর কাজ কি???? 

২১.compecting   মেশিনের কাজ কি??? 

২২. পেডার পেসার কি? 

২৩.ওভার ফিট এর কাজ কি??? 

২৪.হিটসেট কেনো করা হয়??? 

২৫.কোন কোন ফেব্রিকস হিটসেট করা হয়????

২৬.হিটসেট এর পেরামিটার বলো???

২৭.কোন ফেব্রিকস কতো টেম্প্রাচারে চালাতে হয়??? 

২৮.কোন ফেব্রিকস কতো পারসেন্ট প্রসেসলস হয়???

২৯.online offline report কি??? 

৩০.সেড কাকে বলে??

৩১.সেড এর টন কয়টা??? 

৩২.সেড দেখার লাইট সয়াস গুলির নাম বলো???

৩৩.কোন লাইট এর কি কাজ বলো???

৩৪.shrinkage কি??? 

৩৫.twisting কি???

৩৬. colour fastness কি?

৩৭. rubbing test কি??? 

৩৮.  Bursting test কি??? 

৩৯. (AOP) fabric  এ কি কি সমস্যা বেশি যায়??? 

৪০.  ইয়াং ডাইং ফেব্রিকস এ কি কি সমস্যা বেশি দেখা যায়?

৪১.কতো জি এস এম এ কতো কাউন্ট এর সুতা ইউস হয়??? 

৪২.জি এস এম কাকে বলে??? 

৪৩.জি এস এম এর পরিমাপ কতো??? 

৪৪. ফেব্রিকস ডায়া কয় ভাবে মাপা যায় এবং কি কি??? 

৪৫.মেজারমেন্ট টেপ সম্পর্কে বলো???

৪৬.টেরি ও লেকড়া ফেব্রিকস এ কি সমস্যা বেশি যায়??? 

৪৭.কোয়ালিটি পলিসি কি??? 

৪৮.প্রিন্টিং কতো প্রকার ও কি কি???? 

৪৯.সেড দেখার জন্য কেমন রুম দরকার??. 

৫০.বিফোর  aop ফেব্রিকস এ কি কি সমস্যা গেলে সেটার জন্য  প্রিন্টের সমস্যা হয়??? 

প্রতিদিন ৫ বার অডিট করতে হবে, যদি ডিউটি ৮-৭ টা পর্যন্ত হয়, ৮-৫ টা পর্যন্ত হলে ৪ বার অডিট করতে হবে। 

নিডেল পয়েন্ট বা উত্স থেকে ত্রুটিযুক্ত পণ্যের উৎপাদন হ্রাস করার জন্য ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেমটি সবচেয়ে কার্যকর পরিদর্শন (Inspection) হাতিয়ার বা সিস্টেম।

এটি একটি এলোমেলো বা র‍্যান্ডোম পরিদর্শন (Inspection) ব্যবস্থা। ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেমটি ভিজ্যুয়ালি  যোগাযোগের কারণে অন্যান্য কোয়ালিটি টুলস এর চেয়ে এটি সুইং ফ্লোরের মান (Quality) নিয়ন্ত্রণে বেশী কার্যকর হাতিয়ার বা পন্থা হিসাবে বিবেচ্য। এটি একই সাথে কোয়ালিটি বজায় রেখে অপারেটরদের কর্মক্ষমতা/কর্মদক্ষতার স্তর বা  লেভেল পরিমাপ করে। কোনও অপারেটর নিজেকে কখনো নিম্নমানের বা খারাপ কারিগর (Operator) হিসাবে উপস্থাপন করতে পছন্দ করে না। ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম ব্যবস্থা তাদের পোশাক সেলাইয়ের সময় পোশাকের মান বা কোয়ালিটি ঠিক রাখার দিকে মনোনিবেশ করতে সাহায্য করে।

ইন-লাইন চেকিং সিস্টেম অপারেটরদেরকে তাদের কাজের প্রতি মনোনিবেশ করার বিষয়ে সতর্ক করে এবং তার ফলে কম সংখ্যক ত্রুটিযুক্ত কাজ তৈরি  হয় এবং সেটি ঠিক করার ক্ষেত্রে কম সময় নষ্ট হয়, এতে করে কোয়ালিটি with প্রোডাক্টিভিটির ব্যালেন্স ঠিক থাকে। তাছাড়া এটি অন্যান্য আরও অনেক উপায়েও  কোয়ালিটি ঠিক রাখার ক্ষেত্রে সহায়তা করে থাকে। যেমনঃ কাজের শুরুতে কোনও অপারেটর যদি প্রোডাক্ট স্পেসিফিকেশন বুঝতে না পারে, তবে ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম ব্যবস্থাপনায় মান পরিদর্শক (Roving QC) আলোচনার মাধ্যমে অপারেটরকে মানের প্রয়োজনীয়তা সম্পর্কে পরিষ্কার করে দেবে বা কি ধরণের কোয়ালিটি দরকার সেটির মকাপ (Mock-up) ব্যবহারের মাধ্যমে হাতে  কলমে শিখিয়ে দেবে। ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেমটি উৎস বা নিডেল পয়েন্ট থেকে সমস্যাটিকে খুঁজে বের করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে এবং সমস্ত সম্ভাব্য ত্রুটিযুক্ত পণ্যটি উৎপাদন অব্যাহতি রাখার চেয়ে তাৎক্ষণিকভাবে সংশোধনমূলক পদক্ষেপে নেবার পদ্ধতিকে ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম বলে ।

এক কথায় প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল করার জন্য  সুইং ফ্লোরে যে পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় তাকে ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম বলে ।

ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেমটি সুইং লাইনের মানের বা কোয়ালিটির সমস্যাগুলি হাইলাইট করার জন্য একটি ভিজ্যুয়াল নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা। ট্র্যাফিক লাইট কোয়ালিটি সিস্টেম মুলত ট্রান্সপোর্ট  ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেমের  মতই কাজ করে থাকে। এই পদ্ধতিতে প্রতিটি অপারেটরের মেশিনে তিনটি আলাদা রঙের কার্ড ব্যবহার করা হয়। সবুজ কার্ড ইঙ্গিত দেয় কোয়ালিটি গ্রাহকদের বা বায়ায়ের স্ট্যান্ডার্ডের সাথে মিট করছে। হলুদ কার্ড ইঙ্গিত দেয় একটি ছোটখাটো বা সামান্য ত্রুটি পাওয়া গেছে এবং সতর্কতা প্রয়োজন। লাল কার্ড ইঙ্গিত করে যে কোয়ালিটি  স্ট্যান্ডার্ড গ্রাহকদের স্ট্যান্ডার্ড  একদমই পূরণ করছে না ।

আমাদের দেশে প্রতিষ্টানভেদে ট্রাফিক লাইন সিস্টেমে বিভিন্ন ধরণের চেকিং সিস্টেমের ব্যবহার পরিলক্ষিত হয়। যেমনঃ

·       10 Pieces Inspection Systems

·       7 Pieces Inspection Systems

·       5 Pieces Inspection Systems

ট্রাফিক লাইট এমন একটি বিশেষ সিস্টেম যা পোষাক সেলাই ও আন্যান্য কোয়ালিটির উন্নয়নে বিশেষ ভূমিকা রাখে। এটা কোয়ালিটি ও প্রোডাকশন উভয় ডিপার্টমেন্ট দ্ধারাই পরিচালিত হয়ে থাকে। বেশির ভাগ ক্ষেত্রে এই কাজের জন্য এলইডি লাইট ব্যবহার করা হয়, তবে কম বাজেটের মধ্যে করতে চাইলে বিভিন্ন কালারের কার্ড ব্যবহার করে এটি করা যায়।

এর মানে হল সব কিছু ঠিক আছে। রোমিং কিউসি রেনডমলি ৫ পিস/ ৭ পিস অথবা ১০ পিস চেক করবে (গুরুত্বপূর্ণ প্রসেসের জন্য প্রতি ঘন্টায় একবার, ২ বার অথবা ৪ বার যা প্রসেসের উপর নির্ভর করে)। এই চেকে যদি কোন সমস্যা না পাওয়া যায়, তাহলে গ্রিন ট্রাফিক লাইট দেওয়া হবে। যার মানে হল এই প্রসেসের কোয়ালিটি সন্তোষজনক।

এর মানে হল সতর্ক করা। রোমিং কিউসি যদি ৫ পিস/ ৭ পিস অথবা ১০ পিস চেক করে যদি কোন ডিফেক্ট পায় তাহলে মেশিনে ইয়েলো লাইট জ্বালিয়ে দিবেন এবং সংশ্লিষ্ট লাইন চীফ ও সুপারভাইজারকে অবহিত করবেন। রোমিং কিউসি পরবর্তী ফালোআপ অডিট এর টাইম লিমিট দিয়ে যাবেন।

এর মানে হচ্ছে মেশিন বন্ধ করা হয়েছে। হলুদ লাইট দিয়ে সতর্ক করার পর যদি ফলোআপ অডিট এ আবার কোন সমস্যা পাওয়া যায় তাহলে রোমিং কিউসি মেশিনে লাল লাইট জ্বালাবেন। লাল লাইট জ্বালানোর মানে এই মেশিন চালানো যাবে না। এমতবস্থায় সংশ্লিষ্ট প্রোডাকশন ও কোয়ালিটি ইনচার্জরা অপারেটর এর জন্য ট্রেনিং এর ব্যবস্থা করবেন।

সাধারণত নিমোক্ত ৩ টি লাইট সচারাচার দেখা যায় না। তবে অনেক হাই প্রোফাইল কোম্পানীগুলোতে মাঝে মাঝে দেখা যায়।

যদি কোন মেশিনে লাগাতার মেকানিক্যাল সমস্যা দেখা দেয় অথবা লাগাতার ডিফেক্ট উৎপন্ন হয় (যেমন:- স্কিপ, লুস টেনসন, টাইট টেনশন, পাকারিং, রোপিং ইত্যাদি) তাহলে মেশিনে অরেঞ্জ লাইট জ্বালাতে হবে এবং সাথে সাথে মেইনটেনেন্স ডিপার্টমেন্ট এর লোকজনকে খবর দিয়ে মেশিন ঠিক করতে হবে, অন্যথায় মেশিন চালানো যাবে না।

এই লাইট ক্রিটিক্যাল যে কোন অপারেশনের জন্য ব্যবহার করতে হবে। এটা লাইন চীফ, লাইন কন্ট্রোলার এবং অন্যান্য লোকজনকে ক্রিটিক্যাল অপারেশন মনিটর করতে সহয়তা করবে।

এই লাইটটি হচ্ছে নতুন অপারেটরদের জন্য। যখন অভিজ্ঞ অপারেটর এর পরিবর্তে সদ্য ট্রেইনিং প্রাপ্ত কোন অপারেটরকে বসানো হয় তখন উক্ত মেশিনে হোয়াইট লাইট লাগাতে হবে। এটা নতুন অপারেটর এর কাজ নিডেল পয়েন্ট থেকে ফলোআপ করতে সহয়তা করে।

 আজ এই পর্যন্তই,  আল্লাহ হাফেজ।

Ans: Acceptable Quality Level (এক্সেপটেবল কোয়ালিটি লেভেল)

এ.কিউ.এল (AQL) এর অর্থ হল গ্রহণযোগ্য মানের স্তর"

যে প্রক্রিয়ায় গ্রহণযোগ্য মানের স্তরকে বিবেচনা করা হয় তাই Acceptable Quality Level বা AQL.

দ্বিতীয় বিশ্ব যুদ্ধের সময়ে আমেরিকার সেনাবাহিনীরা একটি সংযুক্তিমূলক ধারণার উদ্ভব ঘটায়। যার মাধ্যমে উৎপাদিত পণ্যগুলো এলোমেলোভাবে সাজানো থাকে। আর পছন্দ করা নমুনার থেকে একটি ছোট অংশের অল্পসংখ্যক পরীক্ষা করতে হবে। 

ঐ উৎপাদিত পণ্যের অল্প সংখ্যক নমুনা পরীক্ষার ফলাফল অনুসারে অপরিক্ষীত সকল উৎপাদিত পণ্যের গ্রহণযোগ্যতা পাবে। একেই "মিলিটারী স্ট্যান্ডার্ড ১০৫ ই" বলে।

গার্মেন্টস উৎপাদন শিল্পে AQL এর পদ্ধতি ছয় ধরনের যেমনঃ

AQL-1.0%

AQL-1.5%

AQL-2.5%

AQL-4.0%

AQL-6.5%

AQL -10%

পরিদর্শনের সময় পাওয়া AQL এর ত্রুটি প্রধানত ৪ ধরনের যেমনঃ

জটিলঃ ১০০% সঠিক হতে হবে। অথবা কোন পরিসীমা নেই।

মেজরঃ সাধারণত ২.৫%

ক্ষুদ্রঃ সাধারণত ৪%

সামান্যঃ সাধারণত ৬.৫%

AQL বা গ্রহণযোগ্য মানের স্তর বলতে সর্বাধিক ত্রুটিযুক্ত আইটেমগুলোকে বোঝায় যা নমুনা এবং পরিদর্শনয়ের সময় গ্রহণযোগ্য বলে বিবেচিত হতে পারে। 

AQL গড় ত্রুটিযুক্ত আইটেমগুলোর একটি (%) সংখ্যাতে প্রকাশ করা হয় যেখানে গড় ত্রুটিপূর্ণ আইটেম পরিদর্শনকালে পাওয়া ত্রুটিযুক্ত আইটেমগুলোর মোট সংখ্যা এবং পরিদর্শিত আইটেমগুলোর মোট সংখ্যাগুলোর একাধিক ফলাফল।।।। American national standard institution are AQL limit or Laval 3 kinds there are GI, GII and GIII.... Thanks