সুয়েটার ফেক্টরির প্রডাকশন SOP | Sweater Factory Production SOP - Textile Lab

SOP - 1 (সাইজ সেট এবং প্রি-প্রোডাকশন মিটিং – Size-Set & P.P Meeting)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান অক্ষুণ্ণ রাখার লক্ষ্যে সকল স্টাইল বাল্ক প্রোডাকশনে দেওয়ার আগে পণ্য উৎপাদনের সাথে জড়িত প্রত্যেকটি সেকশনের দায়িত্বশীল ব্যক্তিদের নিয়ে উৎপাদন কালীন সময়ে পণ্যের কোয়ালিটি ও ম্যাজারম্যান্ট ঠিক রাখার জন্য প্রি-প্রোডাকশন মিটিং এর সময় সুনির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা উৎপাদন বৃদ্ধি ও উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য অত্যন্ত কার্যকর।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ কিউ.সি, এ.পি.এম, কোয়ালিটি ইনচার্জ, কিউ.এ.ই, পি.এম এবং ও.পি.এম।

কার্যপ্রনালীঃ

১. পি.পি. মিটিং সেই ফ্যাক্টরিতে করতে হবে যেখানে সেই স্টাইলের/গার্মেন্টস এর প্রোডাকশন শুরু হবে।

২. পি.পি মিটিং-এর জন্য প্রোডাকশন টিম সাইজ-সেট তৈরি করবে এবং কোয়ালিটি টিম ফলোও-আপ করবে।

৩. সাইজ সেট রেডি হওয়ার পর ফ্লোর কোয়ালিটি টিম চেক করে রিপোর্ট সহ (বায়ার ও স্টাইলের) দায়িত্ব প্রাপ্ত কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ- কে দিবে।

৪ .কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ সেই সাইজ সেট বায়ারের এপ্রোভ স্যাম্পল ও সর্বশেষ কমেন্টস-এর সাথে মিলিয়ে চেক করবে, যদি সাইজ সেট ঠিক থাকে তবে সেখান থেকে ১ পিছ গার্মেন্টস ডমেস্টিক টেস্ট করার জন্য দিবে।

৫. ডমেস্টিক রিপোর্ট পাস থাকলে সাইজ সেট রিপোর্ট সহ পি.এম-কে পি.পি. মিটিং করার জন্য বলবে।

৬. যদি সাইজ সেট রিজেক্ট হয়, তাহলে কমেন্টস সহ পি.এম এবং কোয়ালিটি ইনচার্জ-কে ইনফর্ম করতে হবে। তারা কমেন্টস ও রিপোর্ট অনুযায়ী রেক্টিফাই করে পুনঃরায় সাইজ সেট বানিয়ে দিবে।

৭. শুধুমাত্র পি.পি মিটিং-এ ডিসকাশন করা সাইজ-সেট ও কালার দিয়ে প্রোডাকশন শুরু করা যাবে।

৮. অন্যান্য কালারের প্রোডাকশন শুরু করার আগে কালার ওয়াইজ সাইজ সেট কমপ্লিট করে এপ্রোভাল নিয়ে প্রোডাকশন শুরু করতে হবে।

৯. প্রোডাকশন ম্যানেজার নিজ দায়িত্বে সেকশন সুপারভাইজার ও ইনচার্জ- কে দিয়ে প্রোডাকশন সাইজ-সেট সম্পন্ন করাবে এবং কিউ.সি- প্রত্যেক সেকশনে ফলোও-আপ করবে, পাশাপাশি টেকনিক্যাল/কোয়ালিটি পয়েন্টগুলো নোট রাখবে।

১০. পি.পি মিটিং-এ উপস্থিত থাকবেন যথাক্রমেঃ কিউ.সি নিটিং লিঙ্কিং ও সাইজ সেট, সকল সেকশনের ইনচার্জগণ, ডিজাইনার, কোয়ালিটি ইনচার্জ, ইয়ার্ণ কন্ট্রোলার, কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ, মার্চেন্ডাইজার, পি.এম , টি.এম, ও.পি.এম এবং কোয়ালিটি বিভাগের প্রধান।

যথাক্রমে আলোচনা করবেনঃ

স্টাইল ড্রেসক্রিপশন সম্পর্কে – ও.পি.এম/প্রোডাকশন ম্যানেজার।

ইয়ার্ণ ও এক্সেসোরিস সম্পর্কে – ইয়ার্ণ কন্ট্রোলার/ মার্চেন্ডাইজার ।

স্টাইল, ডিজাইন সম্পর্কে – স্যাম্পল ডিজাইনার।

কোয়ালিটি পয়েন্ট সম্পর্কে – কিউ.সি/টি.এম/কোয়ালিটি এক্সিকিউটিভ/কোয়ালিটি হেড।

বিশেষ অপারেশন সম্পর্কে – সেকশন ইনচার্জগন।

আয়রনিং, ফোল্ডিং এবং প্যাকিং – সেকশন ইনচার্জ/প্রোডাকশন ম্যানেজার।

টেকনিক্যাল প্রধান/পি,এম - পি.পি. মিটিং পরিচালনা করবেন।

SOP - 2 (ডমেস্টিক/স্রিঙ্ক্যাজ টেস্ট - Domestic/Shrinkage Test)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির উৎপাদিত গার্মেন্টস সমূহ কাস্টমার ব্যবহার পরবর্তী ওয়াশের টলারেন্স ঠিক রাখার লক্ষ্যে ডমেস্টিক/স্রিঙ্ক্যাজ টেস্ট করার জন্য নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের গুনগত মান সম্পন্ন গার্মেন্টস উৎপাদনের যথার্থতা প্রমান করে।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ টেকনিক্যাল বিভাগ, প্রোডাকশন বিভাগ, কোয়ালিটি বিভাগ ও ওয়াশিং/ল্যাব সেকশন-এর দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তিগণ।

কার্যপ্রনালীঃ

১. কালার ওয়াইজ সাইজ সেট স্যাম্পল রিসিভ করার পর গার্মেন্টস ওয়াশে আগে বায়ার রিকোয়ারমেন্ট পয়েন্ট অনুযায়ী ম্যাজারমেন্ট করে রেকর্ড রাখতে হবে।

২. বায়ার এপ্রোভ রেসিপি অনুযায়ী ওয়াশ করে ম্যাজারমেন্ট করে রেকর্ড রাখতে হবে।

৩. আয়রনের এপ্রোভ প্যাটার্ন বোর্ড দিয়ে আয়রন করে ম্যাজারমেন্ট করে রেকর্ড সংরক্ষণ করে ডমেস্টিক ওয়াশ টেস্ট-এর জন্য ল্যাব-এ পাঠাতে হবে।

৪. কেয়ার লেবেল ইন্সট্রাকশন/নির্দেশনা অনুযায়ী গার্মেন্টস পুনঃরায় ডমেস্টিক টেস্ট-এর জন্য ওয়াশ করতে হবে।

৫. বায়ার রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী সকল ম্যাজারমেন্ট পয়েন্ট চেক করে গার্মেন্টস স্রিঙ্ক্যাজ রিপোর্ট করতে হবে এবং যদি কোন সমস্যা পাওয়া যায় টেকনিক্যাল ম্যানেজার ও কোয়ালিটি হেড-এর সাথে পরামর্শ করে ম্যাজারমেন্ট প্লাস/মাইনাস পয়েন্ট গুলোতে নিটিং চার্ট ঠিক করতে হবে।

৬. সিঙ্ক্যাজ পার্সেন্টেজ (%) টলারেন্সের মধ্যে নিয়ে আসার পর পি.পি মিটিং করে টি.এম/ও.পি.এম এর কাছ থেকে বাল্ক প্রোডাকশনের জন্য এপ্রোভাল নিতে হবে।

৭. প্রোডাকশন শুরু করার পর রেনডম কালার ওয়াইজ ডমেস্টিক টেস্ট করে

স্রিঙ্ক্যাজ পার্সেন্টেজ (%) টলারেন্সের মধ্যে আছে তা নিশ্চিত করতে হবে।

SOP- 3 (পাইলট টেস্ট রান – Pilot Test-Run)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির পণ্য উৎপাদনের প্রাথমিক পর্যায়ে ত্রুটি সনাক্ত করে সমাধানের মাধ্যমে পণ্যের গুনগত মান ঠিক রাখার জন্য সকল পণ্য বাল্ক প্রোডাকশনে যাওয়ার পূর্বে “পাইলট টেস্ট রান” পদ্ধতি বাধ্যতামূলক করেছে। যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদন বৃদ্ধি ও উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ এ.পি.এম, কোয়ালিটি ইনচার্জ, কিউ.এ.ই এবং পি.এম।

কার্যপ্রনালীঃ

১. পি.পি. মিটিং-এ গৃহীত সিদ্ধান্ত সমূহের প্রয়োগ ও বাস্তবায়ন নিশ্চিত করার জন্য পাইলট টেস্ট রান করতে হবে।

২. ফ্যাক্টরির বাল্ক প্রোডাকশন পুর্ববর্তী পাইলট টেস্ট রান স্ট্যান্ডার্ড অনুযায়ী (৫০০০ পিছের নিচে হলে প্রত্যেক কালার এবং সাইজ এর ৬ পিছ থেকে ১২ পিছ, ৫০০১ থেকে ১০০০০ পিছের মধ্যে হলে ১২ পিছ থেকে ২৪ পিছ, এবং ১০০০১ পিছের উপরে হলে প্রত্যেক কালার এবং সাইজ মিলিয়ে মিনিমাম ২০০ পিছ) গার্মেন্টস তৈরি করার জন্য পাইলট টেস্ট কোয়ান্টিটি “পি.পি মিটিং ফরমেট -এ উল্লেখ করতে হবে।

৩. পি.পি মিটিং ফরমেট -এ উল্লেখ্য করা কোয়ান্টিটির গার্মেন্টস নিটিং, লিঙ্কিং এবং ফিনিশিং এর প্রোডাকশন টিম পাইলট টেস্ট রান করার সময় সেকশন কিউ.সি সকল টেকনিক্যাল এবং কোয়ালিটি পয়েন্ট চেক করে সমস্যা গুলো নোট করবে।

৪. পাইলট টেস্ট রান কম্পিলিট করে সেই গার্মেন্টস গুলো ফ্লোর কোয়ালিটি টিম চেক করবে এবং রিপোর্ট করে ফ্লোরের দায়িত্ব প্রাপ্ত কোয়ালিটি ইনচার্জ ও স্টাইলের দায়িত্ব প্রাপ্ত কিউ.এ.এক্সিকিউটিভ-কে দিবে।

৫. কোয়ালিটি ইনচার্জ ও কিউ.এ.এক্সিকিউটিভ পাইলট টেস্ট করা গার্মেন্টস ও রিপোর্ট বিশ্লেষণ করে নিশ্চিত করতে হবে যে, পি.পি মিটিং-এ গৃহীত সিদ্ধান্ত সমূহের সঠিক বাস্তবায়ন হয়েছে।

৬. পাইলট টেস্ট রান- চলাকালীন প্রত্যেক সেকশন- এর টেকনিক্যাল, কোয়ালিটি এবং প্রোডাকশন- এর সকল সমস্যা সমাধানের জন্য পাইলট রান মিটিং করে সমস্যা সমাধান করে, অতঃপর বাল্ক প্রোডাকশন শুরু করতে হবে।

SOP - 4 (ষ্টোর কিউ.সি/ইয়ার্ণ ইন্সপেকশন–Store Q.C/Yarn Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির সকল স্টোর-এর কিউ.সি-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ কিউ.সি, ইয়ার্ণ কন্ট্রোলার, কিউ.এ.ই, ইয়ার্ণ ম্যানেজার এবং কোয়ালিটি বিভাগের প্রধান।

কর্মপদ্ধতিঃ

১. ইয়ার্ণ গ্রহন করার পরে অবশ্যই রিসিপশন চেক করতে হবে এবং ইনকামিং ইয়ার্ণ কোয়ারান্টাইন/সংরক্ষিত এরিয়াতে প্লেটের উপর রাখতে হবে।

২. ডেলিভারী চালান অনুযায়ী চেক করতে হবে এবং প্যাকিং লিষ্ট অনুযায়ী লটওয়াইজ এবং কালারওয়াইজ ইনভেন্টরি করে কালার ও লট ওয়াইজ বিন কার্ড লাগিয়ে প্লেট এর উপর রাখতে হবে।

৩. ইনভেন্টরি রিপোর্ট পাওয়ার পর ইন্সপেকশন করতে হবে।

৪. ইয়ার্ণ ইন্সপেকশন করার পর শেড চেক/কাউন্ট চেক/ময়েশ্চারাইজ চেক/থিক এন্ড থিন চেক করার জন্য সোয়াচ তৈরি করতে হবে।

৫. শেড ব্যান্ড চেক এর জন্য অবশ্যই লাইট বক্সে বায়ারের লাইট সোর্স ( D65/ TL 83/ TL 84/ UV/ A-Light) ¾ গ্রে স্কেলের কালারওয়াইজ এপ্রোভাল সোয়াচের সাথে মিলিয়ে চেক করতে হবে।

৬. ইন্সপেকশন ফেল হলে অবশ্যই ম্যানেজমেন্টকে রিপোর্ট করতে হবে এবং রিজেক্ট ইয়ার্ণ-গুলি রেডমার্ক করা রিজেক্ট এরিয়াতে (সংরক্ষিত) জায়গায় রাখতে হবে।

৭. ইন্সপেকশন পাশ হওয়ার পর ইয়ার্ন সোয়াচ এপ্রোভাল হলে উইন্ডিং করার জন্য অনুমতি দিতে হবে।

৮. উইন্ডিং করার পর প্রত্যেক কোনে- লট পেপার লাগিয়ে অবশ্যই লট/কালারওয়াইজ পৃথকভাবে প্লেটের উপর সংরক্ষণ করে রাখতে হবে। এবং সেখান থেকে নিটিং ডিষ্ট্রিবিউশনে ডেলিভারী দিতে হবে।

SOP - 5

(ষ্টোর কিউ.সি/এক্সেসোরিজ ইন্সপেকশন – Store Q.C/Accessories Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ স্টোর অফিসার, কিউ.সি, কিউ.এ.ই, পার্সেসিং ম্যানেজার/মার্চেন্ডাইজার এবং কোয়ালিটি বিভাগের প্রধান।

কর্মপদ্ধতিঃ

১. সকল প্রকার এক্সেসোরিজ/ট্রিমস ইন-হাউজ হওয়ার পর অবশ্যই কোয়ারান্টাইন/সংরক্ষিত জায়গায় রাখতে হবে।

২. এক্সেসোরিজ/ট্রিমস কোয়ান্টিটি ৫০০০ (পাঁচ হাজার) পিছ এর মধ্যে হলে ১০০%, ৫০০১ (পাঁচ হাজার এক) থেকে ১০০০০ (দশ হাজার) পিছ এর মধ্যে হলে ৫০% এবং ১০০০১ (দশ হাজার এক) পিছ এর বেশী হলে ১০% এক্সেসোরিজ/ট্রিমস চালান/প্যাকিং লিস্ট/অর্ডার শীট অনুযায়ী ইনভেন্টরি করতে হবে এবং যদি কোন সমস্যা পাওয়া যায় তবে আলাদা করে কোয়ারান্টাইন/সংরক্ষিত জায়গায় রেখে পার্সেসিং ম্যানেজার/মার্চেন্টাইজারের মাধ্যমে সাপ্লাইয়ারকে অবহিত করে প্রয়োজনীয় ব্যবস্থা নিতে হবে।

৩. ইনভেন্টরি ওকে থাকলে এক্সেসোরিজ/ট্রিমস কোয়ারান্টাইন/সংরক্ষিত জায়গায় র‍্যাক/তাকের মধ্যে “বিন কার্ড” ঝুলিয়ে বায়ার, পি.ও, স্টাইল, কালার, সাইজ ওয়াইজ আলাদা করে রাখতে হবে।

৪. প্রত্যেক বায়ার, পি.ও, স্টাইল, কালার এবং সাইজ ওয়াইজ এক্সেসোরিজ/ট্রিমস AQL-1.5/2.5 অথবা ১০% বায়ার রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী ইন্সপেকশন করতে হবে এবং যদি ফেইল হয় তবে রিজেক্ট এক্সেসোরিজ সংরক্ষিত রেডমার্ক এরিয়াতে আলাদা করে রেখে পার্সেসিং ম্যানেজার/মার্চেন্টাইজারের মাধ্যমে সাপ্লাইয়ারকে অবহিত করে প্রয়োজনীয় ব্যবস্থা নিতে হবে।

৫. সকল এক্সেসোরিজ/ট্রিমস- ফেরাস ও নিকেল মুক্ত হতে হবে এবং যদি কোন সমস্যা পাওয়া যায় তবে আলাদা করে রেখে পার্সেসিং ম্যানেজার/মার্চেন্টাইজারের মাধ্যমে সাপ্লাইয়ারকে অবহিত করে প্রয়োজনীয় ব্যবস্থা নিতে হবে।

৬. বায়ার রিকোয়ারমেন্ট অনুযায়ী এক্সেসোরিজ/ট্রিমস ল্যাব-এ COLOR FASTNESS, RUBBING, DURABILITY এবং অন্যান্য পরীক্ষা করাতে হবে এবং রিপোর্ট সংরক্ষণ করতে হবে। যদি কোন সমস্যা পাওয়া যায় তবে আলাদা করে রেখে পার্সেসিং ম্যানেজার/মার্চেন্টাইজারের মাধ্যমে সাপ্লাইয়ারকে অবহিত করে প্রয়োজনীয় ব্যবস্থা নিতে হবে।

৭. ট্রিমস কার্ড বানিয়ে মার্চেন্ডাইজারের কাছ থেকে এপ্রোভাল নিয়ে ফ্লোরে এক্সেসোরিজ/ট্রিমস ডেলিভারি দিতে হবে।

SOP - 6 (নিটিং কিউ.সি – Knitting Q.C)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির নিটিং সেকশনের সকল কিউ.সি-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ কোয়ালিটি ইনচার্জ/ম্যানেজার এবং কোয়ালিটি বিভাগের প্রধান।

কার্যপ্রনালীঃ

1. সর্বশেষ কমেন্টস সহ প্রতিটি স্টাইলের ফাইল এবং নিটিং চার্ট বুঝে নিয়ে সেই অনুযায়ী সাইজ সেট তৈরি করে তার গুনগতমান চেক করে সাইজ সেট রিপোর্ট করে কোয়ালিটি ইনচার্জ এবং টেকনিক্যাল ম্যানেজার এর নিকট থেকে অনুমোদন নিতে হবে।

2. ঐ ফাইল, চার্ট এবং অনুমোদিত সাইজ সেট অনুযায়ী প্রতিটি স্টাইলের জন্য পাইলট রান প্রসিডিউর অনুযায়ী পাইলট রান করার সময় কিউ.সি প্রতিটি মেশিনের গার্মেন্টস এর গুনগতমান চেক করবে এবং সমস্যা হলে সাথে সাথে ঠিক করাতে হবে।

3. পাইলট রান সম্পন্ন হওয়ার পর কিউ.সি অপারেটর, সুপারভাইজার এবং ইনচার্জ এর মাধ্যমে প্রতিটি মেশিন পরিস্কার করে চার্ট অনুযায়ী প্রতিটি মেশিনের টেনশন ঠিক করে প্রতিটি মেশিন থেকে নিটিং প্যানেল চেক করে লাইন কিউ.সি মেশিন চেক রিপোর্ট করতে হবে এবং সুপারভাইজার এর সাইন নিয়ে নিটিং ইনচার্জ, এ.পি.এম/পি.এম কে অবহিত করে কোয়ালিটি ইনচার্জ এর কাছে রিপোর্ট করতে হবে।

4. সব সময় লাইনে মেশিন/প্যানেল চেক করে প্রতি মেশিনে দিনে দুইবার ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম শীট-এ রিপোর্ট করতে হবে।

5. মেশিন সঠিক ভাবে এডজাস্ট হওয়ার পর প্রোডাকশন শুরু হবে। প্রতি স্টাইলের হ্যাংগিং মেজারমেন্ট এন্ড নিটিং টেকনিক্যাল শীট কিউ.সি-দের বানাতে হবে এবং কোয়ালিটি ইনচার্জ ও টেকনিক্যাল ম্যানেজার-এর নিকট থেকে এপ্রোভাল নিতে হবে।

6. প্রতিটি প্যানেল-এর সঠিক ম্যাজারমেন্ট নিশ্চিত করতে হবে।

7. প্রতিটি প্যানেল, টেকনিক্যাল শীট, চার্ট এবং ইস্যু কার্ড অনুযায়ী ইন্সপেক্টর দ্বারা চেক করাতে হবে এবং রিপোর্ট করাতে হবে।

8. ইন্সপেক্টর-দের চেক করা গার্মেন্টস AQL অডিট করে রিপোর্ট করতে হবে, অডিট পাস হলে প্যানেল/বান্ডেল লিঙ্কিং সেকশন-এ ডেলিভারি দিতে হবে।

9. নিটিং ইন্সপেক্টর-দের ডিফেক্ট রিপোর্ট গুলো হিসেব করে তার শতকরা হার বের করে ইন্সপেক্টর ওয়াইজ সামারি এবং প্যানেল ইন্সপেকশন সামারি রিপোর্ট করতে হবে।

SOP - 7 (নিটিং প্যানেল ইন্সপেকশন – Knitting Panel Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

হান্নান গ্রুপ কর্তৃপক্ষ এই গ্রুপের সকল ফ্যাক্টরির নিটিং সেকশনের সকল কিউ.আই-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

এই প্রসিডিউর বাস্তবায়ন ও বজায় রাখার জন্য দায়বদ্ধ থাকবেন যথাক্রমেঃ কাউন্টার কিউ.সি এবং কোয়ালিটি ইনচার্জ।

কার্যপ্রনালীঃ

1. কাজ শুরু করার পূর্বে আশপাশের জায়গা ও টেবিল ভালো ভাবে পরিষ্কার করতে হবে এবং সীল, প্যাড, পেন্সিল, চক, ইত্যাদি সুন্দর ভাবে গুছিয়ে রাখতে হবে।

2. কাজ শুরু করার পূর্বে ম্যাজারমেন্ট টেপ, প্লাস্টিক আয়রন, অনুমোদিত স্যাম্পল ও নিটিং চার্ট ইত্যাদি থাকতে হবে।

3.প্রথমে ইস্যু কার্ড হাতে নিয়ে স্টাইল, কালার, সাইজ, লট নাম্বার ও বান্ডিলের পার্ট এর সংখ্যা মিলিয়ে দেখতে হবে।

4. চার্ট অনুযায়ী টেনশন, ম্যাজারমেন্ট, নিডেল, ক্রসেস, হোল মার্ক, ফ্যাশন ঠিক আছে কি না মিলিয়ে দেখতে হবে এবং ব্যাক, ফ্রন্ট, স্লিভ ও নেক ১০০% ঘড়ির চক্র অনুসারে চেক করতে হবে।

5. প্রত্যেকটি ডিফেক্ট যেমন, সাইড আপ-ডাউন, সাইড কাটা, পার্ট ছোট/বড়, হোল, নিডেল ড্রপ, কালার শেডিং, আন-ইভেন ডাইং ইত্যাদি আছে কিনা চেক করতে হবে এবং ডিফেক্ট দেখার সাথে সাথে সুতা দিয়ে মার্ক করতে হবে ও রিপোর্টে লিখতে হবে, তার পর রেক্টিফাই করার জন্য মেন্ডিং অপারেটর অথবা নিটিং অপারেটর কে বুঝিয়ে দিতে হবে।

6. কোন পার্ট যদি রিজেক্ট হয়, তাহলে পার্ট গুলো আলাদা করে রিজেক্ট রেজিস্টারে লিখে সুপারভাইজার এর মাধ্যমে অপারেটর কে বুঝিয়ে দিতে হবে।

7. সকল রেক্টিফাইকৃত পার্ট মেন্ডিং অথবা নিটিং অপারেটরের কাছ থেকে বুঝে নিয়ে তাহা পুনরায় চেক করতে হবে এবং চেক শেষে সকল পার্ট গণনা করে ঠিক থাকলে প্রতিটি লেবেল এর গায়ে স্বাক্ষর/ID No: এবং ইস্যু কার্ড এ ইন্সপেকশন পাস সিল ও স্বাক্ষর দিয়ে তাহা বান্ডিলের সাথে বেধে দিতে হবে।

8. ইন্সপেকশন পাসকৃত গার্মেন্টস AQL অডিট পাস হলে বান্ডিল গুলো স্টাইল, কালার ও সাইজ অনুযায়ী ডিস্ট্রিবিউশন এর ডেলিভারী এরিয়াতে রাখতে হবে। এবং সেখান থেকে লিঙ্কিং এ ডেলিভারী দিতে হবে।

9. দিন শেষে সকল ইন্সপেকশন রিপোর্ট বায়ার, স্টাইল অনুযায়ী ডিফেক্ট সামারী ও DHU রিপোর্ট করতে হবে।

SOP - 8 (Hourly AQL Audit on Knitting Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির নিটিং সেকশনের Hourly AQL অডিট কিউ.সি কর্মীবৃন্দ যেন সঠিক ভাবে কাজ করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

কার্যপ্রনালীঃ

1. নিটিং প্যানেল ১০০% ইন্সপেকশন হওয়ার পর বায়ার, স্টাইল ও কালারওয়াইজ আলাদা ভাবে রাখতে হবে এবং Hourly AQL অডিট করতে হবে।

2. বায়ার এবং স্টাইল ওয়াইজ নিটিং প্যানেলের উপর Hourly AQL অডিট করার জন্য গার্মেন্টস সিলেক্ট করতে হবে স্যাম্পলিং প্ল্যান লেভেল (1)-এ আর ডিফেক্ট গননা করা হবে Level 1.5 অনুযায়ী।

3. বায়ার এবং স্টাইল অনুযায়ী কিউ.এ/এফ.কিউ.সি – গার্মেন্টস ইনলাইন করে পাস হওয়ার পর লিঙ্কিং-এ ডেলিভারি দিতে হবে।

4. গার্মেন্টস রি-চেক হলে ১০০% রি-চেক করার পর, পুনরায় একই লট অডিট করে পাস হওয়ার পর লিঙ্কিং-এ ডেলিভারি দিতে হবে।

SOP - 9 (লিঙ্কিং কিউ.সি – Linking Q.C)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির লিঙ্কিং সেকশনের সকল কিউ.সি-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

কার্যপ্রনালীঃ

1. সর্বশেষ কমেন্টস সহ স্টাইলের ফাইল কোয়ালিটি ইনচার্জ-এর কাছ থেকে বুঝে নিয়ে নিটিং থেকে সাইজ সেট নিটিং প্যানেল বুঝে চেক করে এপ্রোভড স্যাম্পল এর সাথে মিলিয়ে লিঙ্কিং শুরু করে ম্যাজারমেন্ট লিখে রাখতে হবে।

2. সাইজ সেট কম্পিলিট করে টেকনিক্যাল ম্যানেজার/কোয়ালিটি ইনচার্জ এর কাছ থেকে এপ্রোভাল নিয়ে কাজ শুরু করতে হবে।

3. লিঙ্কিং ইনচার্জ এবং সুপারভাইজারকে সাথে নিয়ে লিঙ্কিং টেকনিক্যাল শীট প্রস্তুত করতে হবে।

4. যে কোন স্টাইল এর ট্রায়াল/প্রাথমিক, পাইলট রান, বাল্ক প্রোডাকশন শুরু করার পূর্বে টেকনিক্যাল শীট, ক্রিটিক্যাল পয়েন্ট সহ অন্যান্য কোয়ালিটির বিষয় নিয়ে লিঙ্কিং অপারেটর, ইন্সপেকটর এবং সুপারভাইজারদের সাথে কথা বলে কাজ বুঝিয়ে দিতে হবে।

5. অপারেটররা কাজ শুরু করা পূর্বে মেশিন ভালভাবে পরিস্কার করে, সিজার-কাটার বেঁধে কাজ শুরু করছে কিনা লক্ষ্য রাখতে হবে।

6. প্রতি মেশিনের টেনশন, লিঙ্কিং ইয়ার্ণ চেক করে লাইন কিউ.সি মেশিন চেক রিপোর্ট করতে হবে।

7. লিঙ্কিং অপারেটরদের টেকনিক্যাল শীট বুঝিয়ে দিয়ে সেই অনুযায়ী কাজ করার বিষয়ে লক্ষ্য রাখতে হবে এবং প্রতি মেশিনে দিনে দুইবার ট্র্যাফিক লাইট সিস্টেম শীট-এ রিপোর্ট করতে হবে।

8. প্রতিটি বান্ডিল হতে কমপক্ষে ১ পিছ করে গার্মেন্টস এর কোয়ালিটি চেক করে রিপোর্ট করতে হবে।

9. লিঙ্কিং ইন্সপেক্টর দ্বারা চেক করা গার্মেন্টস AQL অডিট করে রিপোর্ট করতে হবে, অডিট পাস করলে গার্মেন্টস পরবর্তি সেকশনে ডেলিভারি দেওয়া।

10. লিঙ্কিং ইন্সপেক্টর-দের ইন্সপেকশন রিপোর্ট গুলো হিসেব করে তার শতকরা হার বের করে ইন্সপেক্টর ওয়াইজ সামারি এবং প্যানেল ইন্সপেকশন সামারি রিপোর্ট করতে হবে।

11. লিঙ্কিং অপারেটরদের বাক্সে একাধিক কালার, সাইজ, স্টাইল এর বান্ডেল আছে কিনা তা লক্ষ্য রাখা।

SOP - 10

(লিঙ্কিং ইন্সপেকশন – Linking Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির লিঙ্কিং সেকশনের সকল কিউ.আই-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

কার্যপ্রনালীঃ

1. কাজ শুরু করার পূর্বে আশপাশের জায়গা ও টেবিল ভালো ভাবে পরিষ্কার করতে হবে এবং কাঁটার, নিডেল বেধে রাখতে হবে।

2. কাজ শুরু করার পূর্বে ম্যাজারমেন্ট টেপ, অনুমোদিত স্যাম্পল ও লিঙ্কিং টেকনিক্যাল চার্ট ইত্যাদি থাকতে হবে।

3. প্রথমে ইস্যু কার্ড বান্ডিল হতে নিয়ে স্টাইল, কালার, সাইজ, ও বান্ডিলের পিছ এর সংখ্যা মিলিয়ে দেখতে হবে।

4. লিঙ্কিং টেকনিক্যাল চার্ট অনুযায়ী লিঙ্কিং টেনশন/ সিম ইলাস্টিসিটি, সর্বনিম্ন হেড পাস/নেক প্রসারণ ম্যাজারমেন্ট ঠিক আছে কি না চেক করতে হবে।

5. প্রতিটি গার্মেন্টস নেক থেকে ১০০% ঘড়ির চক্র অনুসারে চেক শুরু করিতে হবে। যেমন, নেক সেভ, হুড, সোল্ডার, আর্মহোল, কাফ/বটম রিব জয়েন্ট, পাইপিং/প্লাকেট, পকেট, প্রতিটি সিম লাইন এবং কালার সেডিং চেক করতে হবে। প্রত্যেক ডিফেক্ট দেখার সাথে সাথে সুতা দিয়ে মার্ক করতে হবে ও রিপোর্টে লিখতে হবে, তার পর রেক্টিফাই করার জন্য লিঙ্কিং অপারেটর অথবা লিঙ্কিং সুপারভাইজার কে বুঝিয়ে দিতে হবে।

6. সকল রেক্টিফাইকৃত পিছ লিঙ্কিং অপারেটরের কাছ থেকে বুঝে নিয়ে তাহা পুনরায় চেক করতে হবে এবং চেক শেষে সকল পিছ গণনা করে ঠিক থাকলে প্রতিটি লেবেল এর গায়ে স্বাক্ষর/ID No: এবং ইস্যু কার্ড এ ইন্সপেকশন পাস সিল ও স্বাক্ষর দিয়ে তাহা বান্ডিলের সাথে বেধে দিতে হবে।

7. ইন্সপেকশন পাস করার পর বান্ডিল গুলো ডিস্ট্রিবিউশন কাউন্টারে জমা দিতে হবে এবং ইন্সপেকশন পাসকৃত গার্মেন্টস AQL অডিট পাস হলে স্টাইল, কালার ও সাইজ অনুযায়ী কাউন্টারে রাখতে হবে। সেখান থেকে ট্রিমিং সেকশনে ডেলিভারী দিতে হবে।

8. দিন শেষে সকল ইন্সপেকশন রিপোর্ট বায়ার, স্টাইল অনুযায়ী ডিফেক্ট সামারী ও DHU রিপোর্ট করতে হবে।

SOP - 11

(Hourly AQL Audit on Linking Inspection)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির লিঙ্কিং সেকশনের Hourly AQL অডিট কিউ.সি কর্মীবৃন্দ যেন সঠিক ভাবে কাজ করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

কার্যপ্রনালীঃ

1. লিঙ্কিং বডি ১০০% ইন্সপেকশন হওয়ার পর বায়ার, স্টাইল ও কালারওয়াইজ আলাদা ভাবে রাখতে হবে এবং Hourly AQL অডিট করতে হবে।

2. বায়ার এবং স্টাইলওয়াইজ লিঙ্কিং বডির উপর AQL অডিট করার জন্য গার্মেন্টস সিলেক্ট করতে হবে স্যাম্পলিং প্ল্যান লেভেল (1)-এ আর ডিফেক্ট গননা করা হবে Level 1.5 অনুযায়ী।

3. বায়ার এবং স্টাইল অনুযায়ী কিউ.এ/এফ.কিউ.সি – গার্মেন্টস ইনলাইন করে পাস হওয়ার পর পরবর্তি সেকশনে ডেলিভারি দিতে হবে।

4. গার্মেন্টস রি-চেক হলে ১০০% রি-চেক করার পর, পুনরায় একই লট অডিট করে পাস হওয়ার পর পরবর্তি সেকশনে ডেলিভারি দিতে হবে।

SOP - 12

(ট্রিমিং ও মেন্ডিং কিউ.সি – Trimming & Mending Q.C)

উদ্দেশ্য ও সুবিধাঃ

ফ্যাক্টরির ট্রিমিং ও মেন্ডিং সেকশনের সকল কিউ.সি-বৃন্দ যেন নিজের কাজ সঠিক ভাবে করতে পারে সেই লক্ষ্যে নির্দিষ্ট কর্মপদ্ধতি নির্ধারন করেছে যা ফ্যাক্টরি সমূহের উৎপাদিত পণ্যের গুনগত মান নিশ্চিত করার জন্য নিয়োজিত সকল কর্মীর কাজকে সহজ ও গতিশীল করবে।

দায়বদ্ধতাঃ

কার্যপ্রনালীঃ

ট্রিমিং-

1. এপ্রোভড স্যাম্পল ভাল করে চেক করে প্রতিটি পয়েন্ট যে ভাবে ট্রিমিং করা হয়েছে সেই অনুযায়ী ১ পিছ গার্মেন্টস ট্রিমিং করে কোয়ালিটি ইনচার্জ এর কাছ থেকে এপ্রোভাল নিয়ে কাজ শুরু করতে হবে।

2. এপ্রোভড স্যাম্পল এর প্রতিটি পয়েন্ট ইনচার্জ, সুপারভাইজার, ইন্সপেক্টর, অপারেটর সহ সবাইকে ভাল করে বুঝিয়ে দিতে হবে এবং সে অনুযায়ী প্রোডাকশন হচ্ছে কিনা ভাল করে চেক করতে হবে।

3. এক টেবিলে একাধিক স্টাইল/কালার এর গার্মেন্টস না রাখার বিষয়ে লক্ষ্য রাখতে হবে।

4. প্রত্যেক টেইনার এর চেক করা গার্মেন্টস আওয়ারলি অডিট করে রিপোর্ট করতে হবে এবং অডিট পাস করলে পরবর্তি মেন্ডিং সেকশনে ডেলিভারি দিতে হবে।

মেন্ডিং-

1. এপ্রোভড স্যাম্পল ভাল করে চেক করে প্রতিটি পয়েন্ট যে ভাবে হ্যান্ডটাক ও বারটাক করা হয়েছে সেই অনুযায়ী ১ পিছ গার্মেন্টস কম্পিলিট করে কোয়ালিটি ইনচার্জ এর কাছ থেকে এপ্রোভাল নিয়ে কাজ শুরু করতে হবে।

4. প্রত্যেক ইন্সপেক্টর এর ইন্সপেকশন করা গার্মেন্টস আওয়ারলি অডিট করে রিপোর্ট করতে হবে এবং অডিট পাস করলে পরবর্তি ওয়াশ সেকশনে ডেলিভারি দিতে হবে।

garments